Курсовая работа: Балка рукояті екскаватора ЕКГ-8И
1.4. Технічні умови на заготовку.
1. У деталей, виготовлених з прокату, на поверхні, що не підлягає у подальшому механічній обробці, не повинно бути завусенець, тріщин, надривів та розшарувань.
2. Невказані у кресленнях деталей граничні відхилення лінійних розмірів приймаються да табл.5.
Таблиця 5.
Невказані граничні відхилення лінійних розмірів деталей
| Інтервал розмірів, мм | Граничн відхилення, мм | |
| Лінійних розмірів (крім радіусув скруглення фасок) | Розмірів радіусів скруглення і фасок | |
| Вище 0 до 315 включно | ±2 | ±2 |
| Вище 315 до 1000 включно | ±2 | ±4 |
| Вище 1000 до 2000 включно | ±3 | - |
| Вище 2000 до 3150 включно | ±5 | - |
| Вище 3150 до 5000 включно | ±6 | - |
| Вище 5000 до 6000 включно | ±8 | - |
| Вище 6000 до 10000 включно | ±10 | - |
3. Для деталей, що виготовляються з прокату товщиною не бцльш 100 мм шляхом різки під прямим кутом, до його поверхні, допуск перпендикулярност поверхні різа відносно поверхні прокату встановлені 10% від його товщини, але не більше 3 мм.
4. Шорхість поверхней кромок деталей виготовляемих без креслень, становлюється Rz £1000 мкм при товщині деталі S£60 мм і не нормується при S>60 мм, але нерівності різу повинн знаходитись у межах половини допуску на відповідний лінійний розмір.
5. Деталі, що виготовлені газовою різкою, повинні відповідати наступним вимогам.
- кромки повинні бути очищені від грату, шлаку, бризок і напливів;
- на поверхні кромок не допускаються зарізи і вихопи глибиною, що перевищує величину 2Rz (де Rz – шорсткість поверхні, вказана у кресленні), і довжиною більше за 20 мм. Кількість зарізів вихватів не повинна бути більше 4 шт на 1 м довжини кромки;
- невказані радіуси скруглення контура у кутах не повинні перевищувати 6 мм.
6. Після різки на ножницях скалування кромок, що обрізаються, висотою більше за 0,5 мм не припускається.
7. Виправлення кромок абразивним інструментом слід проводити так, щоб риски при обробці були напрямлені вздовж кромки.
8. Виправлення кромок шляхом підварки повинна виконуватись за технологією.
9. Допуски форми деталей, виготовлених з листа, приведені у табл.6, 7.
Таблиця 6.
Допуск площинності деталей, мм
| Товщина листа | Допуск (зазор між лінійкою довжиною 1 мм і поверхнею металопрокату) |
| До 3 включно | 2,5 |
| Вище 3 до 8 включно | 2,0 |
| Вище 8 до 20 включно | 1,5 |
| Вище 20 до 30 включно | 1,0 |
Таблиця 7
Допуск різниці розмірів деталей по діагоналям, мм
| Інтервал режимів діагоналей | До 1500 включно | Вище 1500 до 2500 включно | Вище 2500 до 4500 включно | Вище 4500 до 9000 включно | Вище 9000 до 15000 включно |
| Допуски різниц довжини діагоналей | 3 | 5 | 6 | 8 | 10 |
10. Допуск прямолінійності поверхні прокату деталей крім виготовлених з листів – 3 мм на довжині 1000 мм і 6 мм на всій довжині.
11. Допуск прямолінійності поверхні деталей – 2 мм на довжині 1000 мм і 5 мм на всій довжині.
12. Допуски круглості вальцьованих обечаєк повинн відповідати даним, наведеним у табл.8.
Таблиця 8.
Допусглок крусті обечаєк
| Параметри обечайки | Допуски круглості | |
| Товщина стінки | Зовнішній діаметр D | |
| До 6 включно | До 2000 включно | 0,00501 але не більш 7,5 мм |
| Вище 6 до 25 включно | Вище 2000 до 3000 включно | 8 мм |
| Вище 25 до 80 включно | Вище 2000 до 6000 включно | 10 мм |
13. У деталей, виготовлених з листа згинанням чи вальцюванням за шаблоном, зазор між шаблоном та контролюємою поверхнею детал не повинен перевищувати 2 мм.
14. Допуски площинності (неприлягання до контрольно плити) кільця, зігнутого із полоси, кутника, швелера чи двотавра, наведені в табл.9.
Таблиця 9.
Допуск площинності кілець, зігнутих з полоси чи фасонного прокату
| Вид прокату номер фасонного профілю | Радіус згибу, мм | |||
| До1000 включно | Вище 1000 до 2000 включно | Вище 2000 до 4000 включно | ||
| Допуск (зазор між кільцем і плитою) не більш | ||||
| Смуга | 6 | 8 | 10 | |
| Профіл номерів | До 1000 включно | 10 | 12 | 15 |
| Вище 10до 20 включно | 12 | 14 | 17 | |
| Вище 20до 30 включно | 15 | 18 | 20 | |
15. Овальність поперечного круглого перерізу обечайки у місці її згибу не повинна перевищувати 15% розміру перерізу за зовнішнім діаметром.
16. Висота гофр на трубах діаметром до 25 мм не повинна перевищувати – 2 мм, а на трубах діаметром вище 25 мм- 3 мм.
17. При формоутворенні деталей, згибі, витяжц надавлюванні) місцеве утонення чи утовщення прокату не повинно перевищувати 20% товщини вихідної заготовки.
18. Знайдені на поверхнях прокату забоїни і насічки повинні бути видалені пологою зачисткою, що не виводить розміри прокату за їх граничні відхилення більш ніж на 5%.
Якщо глибина забоїн і насічок перевищує вище вказану величину, вони повинні бути заварені і зачищені.
20. На оброблених поверхнях приварених литих деталей допускаються окремі дрібні раковини довжиною не більш 3 мм кожна, глибиною – до 10% товщини стінки, але не більше 3 мм. Сумарна площа раковин не повинна перевищувати 3% площі поверхні, на якій вони розташовані.
21. Допускається виправлення дефектів литва (раковин, свищів і т.п.) на оброблених і необроблених поверхнях шляхом заварки згідно техпроцеса.
Технічні умови на збирання під зварювання
1. Підлягаючи проплавленню поверхн та прилежачі до них зони металу шириною не менш 20 мм, а також місця примикання вивідних пластинок повинні бути сухими та очищені від іржі, мастила, фарби та нших забруднень.
2. Прихватки, що накидаються для з”єднання збираємих виробів, повинні розміщуватися у місцях розташування зварних швів. Допускається тимчасове з”єднання виробів за допомогою технологічних елементів,які після виконання свого призначення повинні бути видалені, а місця накладання прихваток поза місцями розташування швів зачищені у рівень з металом.
4. Розміри щвів прихваток повинні бути мінімально необхідними і забезпечувати їх зплавдення при накладанні швів проектного перерізу.
5. Збиральні прихватки конструкцій повинн виконуватись зварювальними матеріалами тих же марок, які передбачені для основних швів, або рівноцінні їм. Вимоги до якості прихваток встановлюються такі ж, як і до основних швів.
Незадовільно виконані прихватки повинні бути видалені і при необхідності виконані знову.
6. При збиранні обечаєк у корпус, а також днищ з корпусом, поздовжні шви сумісних обечайок і днищ повинні бути зміщені відностно одне одного не менш, ніж на трикратну величину найбільшо товщини стікуємих елементів і не менш, ніж на 100 мм між вісями швів.
2.2 Вимоги до допоміжних матеріалів
2.2.1 Вимоги до зварювального дроту
Електродний дріт при автоматичному напівавтоматичному зварюванні під флюсом і в середовищі СО2 і інших захисних газів є одним з основних елементів, що визначають якість зварного з”єднання, тому для її підбору необхідно дотримуватись наступних вимог:
- в якому стані повинно бути її покриття;
- шкідливих домішок у металі дроту, таких як сірка фосфор повинно бути відповідно не більше 0,025 і 0,03;
- дріт повинен постачатись у бухтах, герметично упакованих з обов”язковоюбіркою, де вказана марка дроту, підприємство виробник, діаметр, маса;
- на поверхні дроту не повинно бути задирів, окисно плівки, іржі, забруднення і мастила.
2.2.2 Вимоги до захисного газу
Зварювання в середовищі захисних газів у сучасній техніці знайшло широке використання і є одним з найбільш ефективних і високопродуктивних методів, тому захисний газ повинен відповідати наступним вимогам:
- він повинен строго відповідати ГОСТу чи ТУ;
- не перевищувати в своєму складі присутність вологи, т.я. це може погіршити якість зварювання;
- забезпечувати надуйний захист розплавленого металі;
- забезпечити високу продуктивність виробничого процесу;
- забезпечити добре формуваннґ зварного шву.
-
2.3Технічні умови на зварні з”єднання
1. Стикові зварні шви, що належать УЗК, слід починати і закінчувати на технічних виводних планках, які після зварювання мають бути видалені газовою різкою, а місця різки зачищені абразивом.
2. У випадку, якщо вивідні планки не застосовуються, кратери на кінцях швів повинні бути заварені. Вивидити шов на основний метал забороняється.
3. У місцях виходу зварних швів на вільні кромки доступні для зварювання торці кромок деталей мають бути обварені, а у стикових з”єднаннях і зачищені.
4. У випадку відхилення від площинності вільних кромок виступи величиною h>5 мм слід обрізати газовою різкою і зачистити абразивом з забезпеченням плавного переходу (див.рис.)
5. При виконанні багатошарових швів кожний шар перед накладанням наступного повинен бути очищений від шлаку і бризов металу. Ділянки шарів шву з раковинами і тріщинами повинні бути видалені і знову заварені.
6. У двосторонніх швів кутових і таврових з”єднань ГОСТ5264-80, ГОСТ14771-76 і ГОСТ8713-80 величина катета К1 підварки шву повинна бути наступна:
при S£3мм-К1³S, але не більше 3 мм
при S>3мм-К1=(0,15-0,5) S, але не менше 3 мм.
(S-товщина більш тонкої деталі)
При двосторонньому зварюванні швів з розробкою кромок, якщо застосовуємий спосіб зварки не забезпечує суцільне проплавлення по перерізу, перед накладанням шву зі зворотньої сторони корінь шву повинен бути видалений (вирублений, виплавлений спеціальним різаком) зачищений.
Після виплавки вольфраммовим електродом зачистку можна не виконувати. При двосторонньому автоматичному зварюванні корінь раніш накладеного шву повинен бути зачищений від грату протіків.
7. При накладанні переривчатого зварного шву кінці деталей повинні бути приварені. При цьому допускаються додатні відхилення розміру довжини останньо приварюємої ділянки і від”ємні відхилення розміру останнього кроку, що перевищують граничні.
8. Не допустимі наступні зовнішні дефекти зварних швів:
- незаварені кратери, пропали, свищі, тріщини виходячі на поверхню шву непровари.
- чешуйчатість поверхні з висотою нерівностей, що перевищує додатнє відхилення на розмір висоти підсилення шву і більше 3 мм для нших швів.
9. Для зварних швів, за виключенням підлягаючих ультразвуковому контролю з”єднань деталей товщиною не менш 21 мм, не допускаються наступні зовнішн дефекти:
- на 1 м довжини зварного шву (а при його довжин менше 1 м – на всій довжині) більш 4 зовнішніх пор діаметром не більше 2 мм, якщо відстань між ними не менш 25 мм, і діаметром не більш 1 мм, при відстан між ними 10-25 мм;
- підрізи основного металу на глибину більш зв 0,5 мм при товщині деталі до 10 мм і більше 1 мм при товщині вище 10 мм; довжина одного підріза не повинна перевищувати 20% довжини шву, а їх сумарна довжина не більше 40% довжини шву; недопустимі підрізи дозволяється виправляти накладанням тонких швів з забезпеченням плавного переходу від наплавленого до основного металу.
2.4 Вимоги до кваліфікації зварювальника
До зварювання візлів і конструкцій допускаються зварювальники які витримали теоретичні і практичні випробування мають посвідчення встановленого образцю. Випробування зварювальників встановлення їх кваліфікації виконується постійно діючими кваліфікаційними комісіями. При виготовленні балки рукояті потрібні зварювальники 3 і 4 розрядів.
Зварювання конструкцій повинно проводитись особами, що мають посвідчення і кваліфікації яких відповідають виконуємій роботі. Зварювання балки рукояті повинно проводитись дипломованими зварювальниками не нижче третьго розряду.
