Реферат: Производственная и социальная инфраструктура
Реферат: Производственная и социальная инфраструктура
РЕФЕРАТ
По дисциплине: Экономика предприятия
На тему: Производственная и социальная инфраструктура
Содержание
1. Понятие, виды и значение инфраструктуры
2. Система технического обслуживания предприятия
3. Социальная инфраструктура и деятельность предприятия
4. Формирование и развитие инфраструктуры
5. Список литературы
1. Понятие, виды и значение инфраструктуры
Инфраструктура предприятия — комплекс цехов, хозяйств и служб обеспечивает необходимые условия для его деятельности (функционирования); она служит своеобразным «тылом производства», без которого невозможна работа любого предприятия (фирмы). Различают производственную и социальную инфраструктуру, состоящую из определенных элементов.
Производственная инфраструктура предприятия — совокупность подразделений, не принимающих непосредственного участия в производстве основной (профильной) продукции предприятия, но своей деятельностью создаются необходимые условия для работы основных цехов.
Состав и размеры объектов производственной инфраструктуры зависят от отрасли, типа и масштабов производства, особенностей конструкции и технологии производства изделий, уровня специализации конкретного предприятия (фирмы).
В состав производственной структуры предприятия входят вспомогательные и обслуживающие цехи (участки) и хозяйства, коммуникационные сети, средства сбора и хранения информации, природоохранные сооружения.
В состав социальной инфраструктуры входят учреждения общественного питания, здравоохранения, спортивные сооружения, детские дошкольные учреждения, учреждения образования, культуры и отдыха, жилищно-коммунальное хозяйство.
При современных условиях хозяйствования в сфере технического обслуживания производства на предприятиях разных отраслей занято приблизительно 40 — 50% общей численности персонала. Это объясняется не только большими объемами работ по обслуживанию основного производства, но и тем, что многие вспомогательные и обслуживающие операции трудно поддаются механизации и автоматизации.
Возрастание роли и значения производственной инфраструктуры предприятия обусловливается тем, что:
1) повышение уровня механизации и автоматизации производственных процессов увеличивает объемы и сложность работ по ремонту и наладке оборудования, нуждается в расширении номенклатуры инструментов, оборудования и приспособлений; переход к новым технологиям и ускорению технологических режимов оборудования повышают требования к качеству и увеличивают потребность в разных видах энергии;
2) усложнение производственных процессов и углубление внутрипроизводственных связей увеличивают объемы транспортных работ;
3) постоянно возрастает нагрузка на коммуникационные сети предприятия.
Для достижения высоких хозяйственных результатов деятельности предприятия важно создать комфортную социальную среду и благоприятный психологический климат, активизировать социальную мотивацию труда. Все это оказывает непосредственное влияние на производительность труда и конечные результаты деятельности предприятия.
2. Система технического обслуживания предприятия
Система технического обслуживания производства — это совокупность процессов по поддержанию в рабочем состоянии машин, оборудования и других средств труда; обеспечению рабочих мест сырьем, материалами, инструментом, энергией; выполнению транспортных и других подобных операций.
Система технического обслуживания производства включает:
Инструментальное хозяйство. К общезаводским подразделениям относятся инструментальный отдел (управления), инструментальные цехи, центральный инструментальный склад (ЦИС), измерительные лаборатории; к цеховым - цеховые бюро (БИХ), инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) и мастерские по заточке и ремонту инструмента.
Ремонтное хозяйство. Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется объемом производства и принятой формой организации ремонта. К общезаводским ремонтным подразделениям относят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), склад оснастки и запасных частей. На небольших предприятиях в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым ремонтным подразделениям относят Цеховые (ЦРБ) и корпусные ремонтные базы (КРБ) в производственных цехах.
Руководство ремонтным хозяйством осуществляет главный механик завода через ОГМ, который состоит из ряда бюро: оснастки (планового ремонта), планово-производственного, технического. Отдел главного механика осуществляет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства завода.
Транспортное хозяйство. Структура транспортного хозяйства определяется главным образом объемом грузооборота, особенностями грузов и объемом производства. В состав транспортного хозяйства завода могут входить железнодорожный транспорт с подъездными путями и депо, колесный транспорт с гаражами и ремонтными мастерскими, водный транспорт с причалами, подвесные дороги и т. п.
На крупных заводах с большим грузооборотом, который требует применения всех видов транспорта, организуются специализированные цехи железнодорожного, безрельсового (автомобильного) и водного транспорта. Транспортное хозяйство на таких заводах возглавляет транспортно-технический отдел. На средних заводах создается единый транспортный цех, который включает несколько участков по видам транспорта. Для мелких заводов с небольшим грузооборотом, но требующим применения всех видов транспорта, создаются объединенные транспортные хозяйства для нескольких предприятий. Эти хозяйства могут создаваться при главном заводе или выделяться в самостоятельные транспортные хозяйства ведомственного характера.
Транспортные цехи имеют в своем составе ряд служб и участков. Так, железнодорожный цех имеет службы: движения (эксплуатации); тяги (подвижного состава); пути; погрузочно-разгрузочных работ. Цехи безрельсового транспорта обычно имеют службу эксплуатации.
Складское хозяйство. Основными задачами складского хозяйства являются: приемка и хранение материалов, подготовка их к производственному потреблению, снабжение ими цехов, соблюдение норм запасов и контроль за расходованием материалов.
Структура складского хозяйства завода определяется номенклатурой потребляемых материалов, типом и объемами производства, уровнем его специализации и кооперирования. Чаще всего склады классифицируются по: их месту в производственном процессе, роду хранимых материалов, техническому устройству и мере пожарной опасности.
По месту в производственном процессе (и подчиненности) склады предприятия делятся на материальные (снабженческие), производственные и сбытовые. Материальные склады подчинены отдел) материально-технического снабжения. Это склады производственных запасов сырья, материалов и других материальных ресурсов их включению в процесс производства. К производственным относятся склады полуфабрикатов, оборудования и запасных частей. Эти склады подчинены соответственно отделам производства, главного механика и инструментальному отделу завода. На сбытовых складах хранится готовая продукция и подчинены они отделу сбыта.
По роду хранящихся материалов склады бывают универсальные специализированные, они могут быть также централизованными, прицеховыми и цеховыми.
По техническому оборудованию склады делятся на: открытые (площадки), полузакрытые (навесы) и закрытые (здания).
Энергетическое хозяйство. Основной его задачей является надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимизации затрат. Объем и структура потребляемых энергоресурсов зависят от мощности предприятия, вида выпускаемой продукции, характера технологических процессов, а также связей предприятия с районными энергосистемами.
Энергетическое хозяйство предприятия делится на две части: общезаводскую и цеховую. К общезаводской относятся генерирующие, преобразующие установки и общезаводские сети, которые объединяются в ряд специальных цехов (участков) — электросиловой, теплосиловой, газовый, слаботочный, электромеханический. Состав цехов зависит от энергоемкости производства и связей завода с внешними энергосистемами. На крупных и средних машиностроительных предприятиях энергетическое хозяйство возглавляет главный энергетик; на небольших — все энергохозяйство может быть объединено в один-два цеха или даже участка в службе главного механика.
Цеховую часть энергохозяйства образуют первичные энергоприемники (потребители энергии печи, станки, подъемно-транспортное оборудование), цеховые преобразующие установки и внутрицеховые распределительные сети.
Ремонтное хозяйство предприятия
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Восстановление трудоспособности оснащения осуществляется при помощи его ремонта, который должен не только восстанавливать первичное состояние оборудования и значительно улучшать его основные технические характеризуй за счет модернизации. Таким образом, суть ремонта состоит в хранении и качественном восстановлении трудоспособности обоснования путем замены или восстановления изношенных деталей, регулирования механизмов.
Только в машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17 — 26% его первичной стоимости, составляющей 5 - 8% себестоимости продукции предприятия. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих.
Основная задача ремонтного хозяйства — обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтное обслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания в процессе эксплуатации оборудования; своевременного планового ремонта; модернизации устаревшего оборудования; повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.
Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется объемом производства и принятой формой его организации. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода. К общезаводским ремонтным подразделениям относят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), склад оснастки и запасных частей. На небольших предприятиях в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым ремонтным подразделениям относят цеховые (ЦРБ) и корпусные (КРБ) ремонтные базы в производственных цехах.
Руководство ремонтным хозяйством осуществляет главный механик завода через ОГМ, которое состоит из ряда бюро: оборудования (планового ремонта), планово-производственного, технического. Отдел главного механика осуществляет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства завода.
Ремонтно-механический цех подчиняется главному механику и осуществляет капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготовление запасных частей и нестандартного оборудования, предоставляет помощь цеховым ремонтным службам. Структура РМЦ имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относят демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяных работ, восстановления деталей, окрасочное и др.
В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. Виды и объемы выполняемых в цехе ремонтных работ определяются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования.
Состав и количество основного оборудования в ремонтных подразделениях должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартного оборудования, а также осуществление модернизации. Основное оборудование ремонтных служб — универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные — 50%, фрезерные — 12%, шлифовальные - 16% и др.).
Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Системой ППР оборудования называется совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, его обслуживанию и ремонту оборудования. Основная цель этих мероприятий - предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в состоянии постоянной готовности к работе. Система ППР включает техническое обслуживание и плановые ремонты — текущий и капитальный.
Система периодических ремонтов и нормативная ее часть положены в основу Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. Суть типовой системы состоит в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся осмотры и разные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.
Типовая система предусматривает проведение таких работ: техническое обслуживание, плановые ремонты оборудования и неплановые (аварийные) ремонтные работы.
Техническое обслуживание состоит в наблюдении за состоянием оборудования и правильностью его эксплуатации, регулировании Механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию обеспечивает поддержание работоспособности оборудования, значительно удлиняет сроки его службы и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.
Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ делятся на текущие, средние и капитальные. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных изношенных деталей без разборки станка, регулирование механизмов и обеспечение работоспособности агрегата до очередного планового ремонта. Средний ремонт предполагает частичную разборку агрегата (ремонтируются отдельные узлы, заменяются или восстанавливаются основные изношенные детали, частично восстанавливается ресурс оборудования).
При капитальном ремонте осуществляется полная разборка агрегата, замена всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых деталей, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первичные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации. Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает или повышение общетехнического уровня агрегата, или его приспособление для выполнения специальных работ.
Ремонты, вызванные отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.
Основа регламентации ремонтных работ — нормативная база типовой системы, предусматривающая такие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтного цикла агрегата, длительность межремонтных периодов, структуру и продолжительность цикла технического обслуживания, категорию сложности ремонта, нормы трудоемкости, затраты материалов и простои в плановом ремонте и др.
Структура ремонтного цикла определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.
Продолжительность ремонтного цикла — число часов оперативного времени работы агрегата от начала введения его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Она определяется умножением установленного норматива отработанных часов для каждого вида оборудования на коэффициенты, характеризующие обрабатываемый материал, материал применяемого инструмента, класс точности оборудования, категорию массы, ремонтные особенности, условия эксплуатации, возраст.
За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.
