Курсовая работа: Организация производственного участка изготовления детали "штырь" и расчет его технико-экономических показателей
Курсовая работа: Организация производственного участка изготовления детали "штырь" и расчет его технико-экономических показателей
Задание
Тема: Организация производственного участка изготовления детали штырь и расчет его технико-экономических показателей.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
Тип производства: крупносерийное
Годовая программа: 44000 шт.
Деталь: РЫЧАГ
Масса детали: кг.
Заготовка: штамповка СЧ 21-40
Масса заготовки: 2,8 кг.
Режим работы участка:
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ - РЫЧАГ
№ Оп. |
Наименование операции | Наименование оборудования | Тшт. | В том числе | Тпз | Разряд | |
То | Тв | ||||||
005 | Токарная черновая | 16К20Ф3 | |||||
010 | Токарная чистовая | 16К20Ф3 | |||||
015 | Сверлильная | 2Н125 | |||||
020 | Фрезерная | ||||||
025 | Круглошлифовальная | 3М150 |
СОДЕРЖАНИЕ
1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА
1.1 Расчёт партии деталей
1.2 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки
1.3 Построение графика загрузки оборудования
1.4 Расчёт численности рабочих на участке
1.5 Расчёт площади участка
2. РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
2.1 Расчёт средств на оплату труда работников участка
2.2 Расчёт затрат на основные материалы
2.3 Расчёт косвенных расходов
2.4 Расчёт себестоимости продукции
2.5 Калькуляция цеховой себестоимости
3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ УЧАСТКА
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА
1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА
1.1 Расчет партии деталей
Особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.
Размер партии деталей это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования.
Оптимальный размер партии деталей определяется в два этапа:
а) определяется минимальный размер партии деталей по формуле
Тп.з. – подготовительно заключительное время на операции, имеющий наибольшие затраты времени, мин.
Тшт. – штучное время операции, имеющей наибольшее Тп.з.
К – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станков. Рекомендуется принять К = 0,03
б) Рассчитывается оптимальный размер партии деталей по формуле
Nгод – годовая программа в штуках.
Д – число рабочих дней в году, принять 253.
Z – Необходимый запас деталей на складе в днях. В зависимости от размеров и массы деталей Z = 2 – 30 дней.
Технологический процесс обработки детали.
Оп. |
Наименование операции | Т шт. | В том числе | Т пз | Разряд | |
То | Тв | |||||
005 | Токарная черновая | 2,73 | 0,22 | 0,96 | 19 | 3 |
010 | Токарная чистовая | 2,73 | 0,22 | 0,96 | 19 | 3 |
015 | Сверлильная | 1,83 | 0,8 | 0,32 | 18 | 3 |
020 | Фрезерная | 3,76 | 0,25 | 0,5 | 24 | 4 |
025 | Круглошлифовальная | 2,52 | 0,3 | 2,52 | 20 | 4 |
Nгод = 44000
Запас – 5 дней
Оптимальный размер партии деталей больше минимального размера, кратен сменно-суточной программе.
С учётом оптимального размера партии деталей рассчитывается штучно-калькуляционное время на каждой операции:
Таблица 1. Нормы штучно-калькуляционного времени по операциям
№ операц. |
Наименование операции | ||||
005 | Токарная черновая | 19 | 2,73 | ||
010 | Токарная чистовая | 19 | 2,73 | 2,76 | |
015 | Сверлильная | 18 | 1,83 | 1,86 | |
020 | Фрезерная | 24 | 3,76 | 3,8 | |
025 | Круглошлифовальная | 20 | 2,52 | 2,55 | |
∑Тшт-к = 2,73+2,73+1,83+3,76+2,52 = 13,57
1.2 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки
В серийном производстве расчёт количества рабочих мест на участке ведётся по операциям на основе трудоёмкости годовой программы и годового действительного фонда времени работы одного станка.
Количество рабочих мест по расчёту
ΣТшт-к - штучно-калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, мин.
Fд - годовой действительный фонд времени работы одного станка, в часах. Рассчитывается по календарю на текущий год.
В; П – количество выходных и праздничных дней в году.
П – количество предпраздничных дней, сокращённых на один час.
α процент времени на ремонт оборудования, рекомендуется 3 - 6%.
S – продолжительность смены.
Расчётное количество рабочих мест Ср округляется до ближайшего целого числа Спр
Коэффициент загрузки станков рассчитывается:
Надо стремиться к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не ниже 85%. Если в среднем загрузка станков окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.
Догрузка оборудования может производиться двумя способами
а) подбором технологически подобных деталей с заданной трудоёмкостью и годовыми программами выпуска
б) отбираются детали для догрузки только определённых типов станков в качестве кооперирования или услуг другим участкам и цехам. В этом случае определяется количество станко-часов для догрузки каждого типа оборудования, так, чтобы К3 был не ниже 85%.
оп.005 Сп =1
оп.010 Сп =1
оп.015 Сп =1
оп.020 Сп =1
оп.025 Сп =1
Таблица 2 Расчёт количества станков и их загрузка
операции | Наименование операции и оборудования |
Тшт-к |
Количество станков |
Кз |
Загрузка в % | ||
Ср |
Сп |
||||||
005 | Токарная черновая | 2,76 | 0,17 | 1 | 0,17 | 17 | |
010 | Токарная чистовая | 2,76 | 0,17 | 1 | 0,17 | 17 | |
015 | Сверлильная | 1,86 | 0,17 | 1 | 0,17 | 17 | |
020 | Фрезерная | 3,8 | 0,25 | 1 | 0,25 | 25 | |
025 | Круглошлифовальная | 2,55 | 0,16 | 1 | 0,16 | 16 | |
Итого | 1,75 | 5 | |||||
или 15%
Средняя загрузка станков на участке ниже 85%, поэтому следует провести догрузку оборудования. Догрузка проводится вторым способом. Расчёты выполняются в форме таблицы.
Таблица 3 Дозагрузка оборудования
операции | Наименование оборудования |
Сп |
Кзагр |
Располагаемые станко-часы |
Трудоёмкость по программе н./ч |
Трудоёмкость с догрузкой н./ч |
Количество часов для дозагрузки |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
005 | Токарная черновая | 1 | 0,17 | 3800 | 690 | 3230 | 570 |
010 | Токарная чистовая | 1 | 0,17 | 3800 | 690 | 3230 | 570 |
015 | Сверлильная | 1 | 0,17 | 3800 | 465 | 3230 | 570 |
020 | Фрезерная | 1 | 0,25 | 3800 | 950 | 3230 | 570 |
025 | Круглошлифовальная | 1 | 0,16 | 3800 | 637,5 | 3230 | 570 |
Располагаемые станка-часы = Fд * Спр = 3880 * 1 = 3800
Тр.005 = н/ч
Тр. 010 = н/ч
Тр.015 = н/ч
Тр. 020 = н/ч
Тр. 025 = н/ч
Tр. С догрузкой = Fд * Спр * 0,85
Tр. С догр = 3800 * 1 * 0,85 = 3230 н/ч
Тр программ. Тр с догруз. = кол-во часов для догрузки
Fд – Тр.д. = 3800 – 3230 = 570
1.3 Построение графика загрузки оборудования
Примечание: Ширина каждого столбика на графике устанавливается с учётом количества станков
Средний коэффициент загрузки оборудования с учётом догрузки:
1.4 Расчёт численности работающих на участке
Численность работающих на участке определяется по категориям работающих:
а) основные рабочие
б) вспомогательные рабочие
в) ИТР
г) МОП
а) Расчёт численности основных рабочих
В серийном производстве количество основных рабочих определяется по каждой профессии, исходя из трудоёмкости работ за год, с учётом многостаночного обслуживания.
Т - трудоёмкость годовой программы (с учётом многостаночного обслуживания)
Fэф - эффективный фонд времени, в часах