Курсовая работа: Проект автоматической системы технологического оборудования для обработки основания гидрораспределителя очистного комбайна 2РКУ10

Курсовая работа: Проект автоматической системы технологического оборудования для обработки основания гидрораспределителя очистного комбайна 2РКУ10

Министерство образования и науки Украины

Донецкий национальный технический университет

Механический факультет

Кафедра «Металлорежущие станки»

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Теория проектирования автоматизированных станочных комплексов»

На тему: «Проект автоматической системы технологического оборудования для обработки основания гидрораспределителя очистного комбайна 2РКУ10»

Выполнил,

студент группы МС-01аИ.Н.Самойлов

Проверил,

д. т. н. Л. П. Калафатова

Нормоконтроллер,

к. т. н.А.Д. Молчанов

ДОНЕЦК 2006

Реферат

Курсовая работа содержит: 23 с., 6 табл., 2 рис., 5 источников, 6 приложений.

В данной курсовой работе рассматривается процесс проектирования автоматической линии технологического оборудования, которая позволила бы при минимальных затратах добиться заданной производительности.

Цель работы: спроектировать оптимальную структурно-компоновочную схему автоматической линии для условий серийного производства детали «Основание». Реализовать структурную схему на практике, выбрав конкретное технологическое оборудование; описать ее работу с помощью циклограммы.

Курсовая работа включает: пояснительную записку, которая содержит все необходимые сведения о проектировании автоматической линии; чертеж компоновки автоматической линии с обозначением всех позиций; циклограмма работы автоматической линии, эскизы наладок на все операции

АНАЛИЗ, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ, РОБОТ, ТРАНСПОРТНАЯ СИСТЕМА, АТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ, ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ, ЦИКЛОГРАММА

Содержание

Введение

1. Технологическая подготовка

1.1      Анализ конструкции детали на технологичность

1.2      Анализ базового технологического процесса обработки детали

1.3      Разработка операционного технологического процесса

1.4      Выбор режимов резания и расчет технологической производительности

1.5      Перечень холостых операций при реализации технологического процесса

1.6      Определение требуемой производительности

2. Определение рациональной структуры системы технологического оборудования

3. Робототехнические комплексы

4. Транспортные системы загрузочных устройств для промышленных роботов

5. Расчет экономических показателей

1. Технологическая подготовка

1.1 Анализ конструкции детали на технологичность

Деталь основание – типа диск. Деталь изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050-88. Это конструкционная углеродистая сталь, хорошо обрабатываемая резанием, имеющая следующий химический состав и механические свойства (табл. 1.1.1):

Таблица 1.1.1 – Химико-механические свойства стали 45

Сталь 45	Химические свойства						Механические
	C,%	Si,%	Mn,%	Cr,%	P,%	S,%	sв, МПа	s-1, МПа
Содержание	0,42…0,5	0,17…0,37	0,5…0,8	0,25	0,035	0,04	590	231

На чертеже представлены все необходимые виды, сечения и разрезы, чтобы уяснить конструкцию детали. Деталь является достаточно жесткой, так как отношение длины детали к ее диаметру меньше 10. Заменить конструкцию сборной является нецелесообразно. Деталь имеет достаточно простую форму. Все поверхности доступны для измерений и обработки.

При проектировании детали допущена такая конструкторская ошибка, как использование указания параметра шероховатости по системе Rz.

Конструкция детали позволяет использовать высокопроизводительное оборудование, стандартные инструменты и оснастку на всех операциях.

Деталь в целом технологична. Все допущенные конструкторские ошибки на чертеже исправлены.

1.2 Анализ базового технологического процесса обработки детали

Заводской технологический процесс изготовления детали основание разработан для условий мелкосерийного производства. Применяемое оборудование является универсальным. Точность поверхностей достигается по методу пробных проходов и промеров; разметки, которые требуют участия высококвалифицированных станочников, а тем самым увеличивается себестоимость детали. В качестве заготовки используют штамповку.

Приспособления для обработки корпуса имеют также универсальный характер (например: тиски, патроны). Специальные приспособления не применяют, так как значительные затраты на их изготовление экономически не оправдываются. Применяемый режущий инструмент также является универсальным (стандартные резцы, сверла, фрезы), как и измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, и др.). Установка основания осуществляется в универсальные приспособления с выверкой относительно стола станка и инструмента, однако этот способ требует много времени, но для мелкосерийного производства его использовать целесообразно. Структура операций является одноместной, одно-инструментальной.

1.3 Разработка операционного технологического процесса

Для разработки маршрутно-операционного технологического процесса расставим на чертеже обрабатываемые поверхности арабскими цифрами, в последовательности, которая определяет маршрут обработки детали ОСНОВАНИЕ

Операционный технологический процесс обработки детали КОРПУС в условиях неавтоматизированного производства.

005 Токарная

Установ А

Подрезать торец 1

Точить поверхность 2

Точить поверхность 3

Точить канавку 4

Точить фаску 5

Точить фаску 6

Точить канавку 7

Нарезать резьбу 8

010 Токарная

Установ А

Подрезать торец 9

Точить фаску 10

015 Радиально-сверлильная

Установ А

Засверлить 2 отв.11

Досверлить 2отв.11

Сверлить 8 отв.12

Зенкеровать 8 отв.12

Установ Б

5.Засверлить 2 отв.13

020 Радиально-сверлильная

Установ А

Сверлить 2 отв. 11 на проход

Сверлить 2 отв. 13

Зенковать 2 фаски 14

Нарезать резьбу в 2 отв.13

Установ Б

5.Сверлить отв 15

6.Зенковать фаску 16

7.Нарезать резьбу в отв 15

1.4 Выбор режимов резания и расчет технологической производительности

Выбор режимов резания осуществляется в соответствии с общемашиностроительными нормативами для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Результаты расчетов занесены в таблицу 1.4.1.

Таблица 1.4.1 – Расчет машинного времени выполнения операций

Наименование		Инструмент	Параметры режимов резания
Операции	Перехода		, мм	, мм/ мин	, м/ мин	, об/ мин	D, мм	L, мм	, мин
1	2	3	4	5	6	7	9	10	11
Токарная	1. Подрезать торец 1	Т5К10Резец подрезной	1	0,5	170	515	105	52,5	0,2
	2. Точить поверхность 2	Резец подрезной Т5К10	2,5	0,8	95	302	100	60	0,25
	3. Точить поверхность 3	Резец подрезной Т5К10	2,5	0,8	95	319	94,8	24	0,09
	4. Точить канавку 4	Резец специальный Р6М5	4,6	0,25	73	256	100	4,6	0,14
	5. Точить фаску 5	Резец отогнутый Т5К10	4	0,5	120	382	100	4	0,02
	6. Точить фаску 6	Резец отогнутый Т5К10	4	0,5	120	382	100	4	0,02
	7. Точить канавку 7	Резец специальный Р6М5	1,0	0,25	73	250	94,8	1,8	0,03
	8. Нарезать резьбу 8	Резец резьбовый Т5К10	1,5	0,2	73	244	95	19	0,04
Токарная	1.Подрезать торец 9	Т5К10Резец подрезной	1,0	0,5	170	541	100	50	0,18
	2.Тоить фаску 10	Резец отогнутый Т5К10	4	0,5	120	382	100	4	0,02
Радиально-сверлильная	1. Засверлить 2 отв.11	Сверло Р6М5	2,5	0,1	38,8	2471	5	25	0,2
	2. Досверлить 2 отв.11	Сверло Р6М5	2,5	0,1	38,8	2471	5	33	0,28
	3. Сверлить 8 отв. 12	Сверло Р6М5	1,85	0,07	45,5	3600	4	4	0,128
	4.Зенкеровать 8 отв.12	Зенкер Р6М5	0,075	0,3	30	2388	4	4	0,048
	5.Засверлить 2отв.13	Сверло Р6М5	2,5	0,1	38,8	2471	5	5	0,042
Радиально-сверлильная	1. Сверлить 2 отв.11 на проход	Сверло Р6М5	5,5	0,2	30,6	609	16	58	0,952
	2. Сверлить 2 отв. 13	Сверло Р6М5	2,6	0,2	25,5	796	10,2	24	0,3
	3. Зенковать2 фаски 14	Зенковка Р6М5	0,25	0,25	21,8	680	12	1	0,01
	4.Нарезать резьбу в 2 отв.13	Метчик Р6М5	1,5	0,2	33,4	532	12	20	0,374
	5.Сверлить отв.15	Сверло Р6М5	5,1	0,2	25,5	796	10,2	24	0,15
	6. Зенковать фаску 16	Зенковка Р6М5	0,25	0,25	21,8	680	12	1	0,006
	7.Нарезать резьбу в отв.15	Метчик Р6М5	1,5	0,2	33,4	532	12	20	0,187

Рассчитаем технологическую производительность:

Страницы: 1, 2, 3