Курсовая работа: Разработка технологического процесса обработки детали "Корпус"

, (2.16)

где  – к.п.д. станка

кВт.

Следовательно, резание возможно, так как

кВт

Основное время  в минутах определяется по формуле

, (2.17)

где ,       (2.18)

мм (по чертежу)

мм ;

мм, принимаем мм.

мин.

1.5.2 Расчет режимов резания по нормативам

При определении режимов резания табличным методом используют нормативные таблицы в зависимости от выбранного типа производства и установленного вида обработки заготовки.

Определение режимов резания статистическим методом ведут следующим образом:

-      устанавливают глубину резания на обрабатываемую поверхность;

-      устанавливают подачи станка, исходя из прочности державки и пластинки из твердого сплава, жесткости станка и характера установки заготовки;

-      определяют скорость резания.

-      определяют частоту вращения шпинделя станка и уточняют ее по паспорту станка;

-      определяют фактическую скорость резания;

-      проверяют режимы резания по мощности станка;

-      определяют технические нормы времени.

Операция 035 Сверлильная с ЧПУ

На сверлильном станке ЧПУ модели 2Р135Ф2-1 сверлят 6 отверстий мм мм, шероховатость мкм. Охлаждение эмульсией.

1 Выбираем режущий инструмент.

Выбираем сверло из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком , Р6М5. Форму заточки принимаем нормальную с подточкой перемычки НП.

Геометрические параметры сверла ([5], с. 250):

;

мм – длина подточной кромки;

мм – вся длина подточки;

; ;

2       Назначаем режим резания

2.1    Устанавливаем глубину резания  в миллиметрах по формуле

, (2.19)

мм

2.2    Подача  в миллиметрах на оборот ([5], с. 277):

мм/об.

Корректируя по паспортным данным станка, принимаем мм/об.

2.3    Период стойкости сверла  в минутах ([5], с. 279)

мин.

2.4    Скорость резания  в метрах в минуту, допускаемая режущими свойствами сверла

, (2.20)

Для принятых условий обработки ([5], с. 278):

; ; ; .

Поправочные коэффициенты:

, (2.21)

где ; ([5], с. 280)

;  по [5], c.280.

м/мин.

2.5    Частота вращения шпинделя  в оборотах в минуту определяется по формуле

, (2.22)

мин-1

Корректируя по паспортным данным станка, принимаем

мин-1

2.6    Фактическая скорость резания  в метрах в минуту определяется по формуле

, (2.23)

м/мин.

2.7    Мощность, затрачиваемая на резание  в киловаттах, определяется по формуле

, (2.24)

Определяем величину крутящего момента  в ньютонах на метр по формуле

, (2.25)

; ;  согласно [5], c.280.

 Н·м

кВт

Проверяем достаточность мощности привода станка.

Необходимо выполнить условие

, (2.26)

, (2.27)

 кВт.

Следовательно, резание возможно, так как

кВт.

3. Основное время  в минутах определяется по формуле

, (2.28)

где ,       (2.29)

мм (по чертежу)

мм ;

мм, принимаем мм.

мин.

Остальные режимы резания указаны в маршрутных и операционных картах механической обработки корпуса.

1.6 Разработка управляющей программы

1.6.1 Разработка расчетно-технологической карты

Операция 025 – Сверлильная с ЧПУ

Обработка ведется на сверлильном станке с ЧПУ модели 2Р135Ф2-1 с УЧПУ 2П32.

Схема операционного технологического процесса представлена на рисунке 2.3.

В качестве режущего инструмента используем:

-      сверло спиральное  Р6М5; мм; мм; ГОСТ 10903-87;

-      зенкер  Р6М5; мм; мм; ГОСТ 12489-81;

-      развертка  Р6М5; мм; мм ГОСТ 1672- 0

Определяем пути прохода для каждого инструмента:

а) для сверла мм

мм;

б) для зенкера и развертки

мм

Назначаем режимы резания и сводим в таблицу 2.2

Таблица 2.2 Режимы резания

Переход	, мм	, мм/об	, м/мин	, мин-1	, мм/мин
1	7,5	0,28	16,8	355	100
2	0,35	0,8	13,3	250	100
3	0,15	1,4	4,8	90	125

Сводим в таблицу 2.3 основные технологические данные

Таблица 2.3 Таблица технологических данных

Переход	Инструмент	, мм	S, мм/мин	Код F	, мин-1	Код	Позиция
1	Сверло	23,5	100	F11	355	S8	1
2	Зенкер Æ15,7	24	100	F11	250	S7	3
3	Развертка Æ16	24	125	F12	90	S4	5

Перерабатываем чертеж детали, проставляя размеры от одной базы (рисунок 2.3)

Таблица 2.4 – Таблица координат опорных точек

Номер опорной точки	1	2	3	4	5	6	7	8
X, мм	0	- 69,29	- 98	- 69,29	0	69,29	98	69,29
X, имп	0	- 69,29	- 9800	- 69,29	0	69,29	9800	69,29
У, мм	- 98	- 69,29	0	69,29	98	69,29	0	- 69,29
У, имп	- 9800	- 69,29	0	69,29	9800	69,29	0	- 69,29

Составляем рукопись управляющей программы для станка модели 2Р135Ф2-1 с УЧПУ 2П32.

Рукопись УП сведена в таблицу 5.4

Таблица 2.5 - Рукопись УП для УЧПУ 2Г32

№ кадра	Содержание	Примечание
	%	Начало УП
№1	G81 Tl S8 МЗ F11 R0 Z2350 Х0 Y9800 L1	Сверление т. 1
N2	Х-6929 Y- 6929	Т.2
N3	Х-9800 Y0	Т.З
N4	Х- 6929 Y6929	Т.4
N5	Х0 Y9800	Т.5
N6	Х6929 Y6929	Т.6
N7	Х9800 Y0	Т.7
N8	G91 X6929Y-6929	Т.8
:9	G81 ТЗ S7 МЗ F11 R0 Z2400 Х0 Y9800 L3	Зенкерование т. 1
N10	Х- 6929 Y- 6929	Т.2
N11	Х- 9800 Y0	Т.З
N 12	Х-6929 Y6929	Т.4
N13	Х0 Y9800	Т.5
N14	Х6929 Y6929	Т.6
N15	Х9800 Y0	Т.7
N16	G91X6929Y-6929	Т.8
:17	G81 Т5 S4 МЗ F12 R0 Z2400 Х0 Y9800 L5	Развертывание т. 1
N18	Х- 6929 Y-6929	Т.2
N 19	Х-9800 Y0	Т.З
N20	Х- 6929 Y6929	Т.4
N21	Х0 Y9800	Т.5
N22	Х6929 Y6929	Т.6
N23	Х9800 Y0	Т.7
N24	G91 X6929Y-6929	Т.8
N25	М2	Конец УП

1.7 Техническое нормирование операций технологического процесса

Норму времени на обработку заданной детали определяют согласно нормативов на обработку. Норма времени на станочную работу состоит из нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени.

Подготовительно-заключительное время назначается согласно нормативов и зависит вот вида и группы оборудования.

В состав нормы штучного времени входят:

-      основное время;

-      вспомогательное время;

-      время на обслуживание рабочего места;

-      время на отдых и естественные надобности.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время.

, (2.30)

Штучное время  в минутах определяется по формуле

, (2.31)

где  – число процентов вот оперативного времени на техническое

 обслуживание рабочего места, принимается %;

 – число процентов вот оперативного времени на организационное

обслуживание рабочего места, принимается %;

 – число процентов вот оперативного времени на отдых и

естественные надобности, принимается %.

 – определяется по формулам;

 – определяется по нормативам и состоит из:

-      времени на установку и снятие детали;

-      времени, связанного с переходом на изменение работы станка и на смену инструмента;

-      времени на контрольные промеры обрабатываемой поверхности.

010 Токарно-винторезная

1) Подготовительно-заключительное время  в минутах ([8], с.38, к.16)

мин;

2) Вспомогательное время на установку и снятие детали  в минутах ([8], с.15, к.4)

мин;

3) Вспомогательное время, связанное с обработкой  в минутах ([8], с.22, к.9)

мин;

4) Оперативное время  в минутах

мин;

5) Штучное время  в минутах

мин;

6) Штучно-калькуляционное время  в минутах определяется по формуле

, (2.32)

где  штук – число деталей в партии.

мин.

1.8 Технико-экономическое сравнение операций технологического процесса

Для технико-экономического сравнения вариантов подобраны ранее разработанные операции. По каждому варианту операций определяем технологическую себестоимость  в гривнах по формуле

, (2.33)

Где ЗП заработная плата станочника с доплатами и отчислениями, грн.;

И затраты на эксплуатацию режущего инструментами;

А затраты на амортизацию оборудования, грн.;

Э затраты на силовую электроэнергию, грн.;

П затраты на эксплуатацию приспособлений, грн.

Затраты по заработной плате ЗП в гривнах определяются по формуле

, (2.34)

где  – часовая тарифная пруда соответствующего разряда работы, грн.;

  штучно-калькуляционное время на операцию, грн.;

  дополнительная заработная плата, принимается 13% от основной.

Затраты на эксплуатацию режущего инструмента И в гривнах определяется по формуле

, (2.35)

где  – стоимость одной минуты работы режущего инструмента, грн.;

 – основное время на операцию, мин.

Затраты на силовую электроэнергию, отнесенные к одной детали Э в гривнах определяются по формуле

, (2.36)

где 0,25 коэффициент, учитывающий использование мощности станка в период холостых ходов;

 – мощность электродвигателя станка, кВт;

1,1 коэффициент, учитывающий потери холостого хода;

 – стоимость 1 кВт·часа электроэнергии, грн.;

60 коэффициент, переводящий минуты в часы

Затраты на амортизацию оборудования; отнесенные к одной детали А в гривнах определяются по формуле

, (2.37)

где  – оптовая цена станка, грн.;

 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж, принимается ;

 – процент амортизационных отчислений. При двухсменной работе ;

100 коэффициент, переводящий процент амортизационных отчислений в коэффициент;

60 коэффициент, переводящий часы в минуты;

  действительный годовой фонд времени работы станка, час;

 – коэффициент загрузки станка с учетом выполнения всех закрепленных за ним операций;

100 коэффициент, переводящий гривны в копейки.

Затраты на эксплуатацию приспособлений П в гривнах определяются по формуле

 , (2.38)

где   первоначальная стоимость приспособления, грн.;

 – коэффициент, учитывающий стоимость эксплуатации приспособления и зависящий от принятого срока окупаемости  приспособления;

N – годовая программа выпуска деталей.

Результаты вычислений сводим в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 Сравнение вариантов обработки детали

Наименование	Варианты операций
	базовый	проектируемый
Наименование операции	Радиально- сверлильная	Сверлильная с ЧПУ
Модель станка	2М55	2Р135Ф2-1
Мощность, кВт	5,5	3,7
Стоимость станка, грн	228360	368500
Основное время на операцию, мин	3,47	1,28
Штучно-калькуляционное время на операцию, мин	11,9	7,8
Разряд работы	3	4
Часовая тарифная ставка	2,61	2,68
Стоимость 1 минуты работы инструмента,грн	1,43	1,43
РАСЧЕТНЫЕ ВЕЛИЧИНЫ
Затраты по заработной плате, грн	0,58	0,19
Затраты на эксплуатацию режущего	4,96	1,83
инструмента, грн
Затраты на амортизацию оборудования , грн Затраты на силовую электроэнергию, грн Затраты на эксплуатацию приспособлений, грн Технологическая себестоимость, грн	12,94 16,95 7,46 42,89	13,7 3,7 12,13 37,85

Экономия Э в гривнах составит

, (2.39)

 грн.

, (2.40)

%

Следовательно, более экономичным является проектный вариант.

Литература

1         Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». - М.: Машиностроение, 1985

2         Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа, 1984

3         Косилова А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в
машиностроении. - М.: Машиностроение, 1976

4         Самохвалов Я.А. Справочник техника-конструктора. - Киев. : Техника, 1972

5         Справочник техника-машиностроителя, Т.2 под редакцией к.т.н.
Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. - М.: Машиностроение, 1985

6         Нефедов Н.А.; Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию
металлов и режущему инструменту- М.: Машиностроение, 1967

7         Общемашиностроительные нормативы режимов резания для
технического нормирования на металлорежущих станках.- М. Машиностроение, 1967

8   Общемашиностроительные нормативы времени. - М.: Машиностроение, 1974

9  Кован В.М. Основы технологии машиностроения. - М.: Машгиз,1959

10       Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных
техникумах. - М.: Высшая школа, 1986

11  Козьяков А.Т. ; Морозов Л.Л. Охрана труда в машиностроении - М.: Машиностроение, 1990

12   Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования СНиП 11-4-79. - М.: Стройиздат, 1980

13   Система стандартов безопасности труда ( ССБТ) - М.: Издательство стандартов, 1986

14   Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства предприятия. - Ростов-на- Дону, 2001

15. Економіка підприємства/ За ред.С.Ф. Покропивного - К., 2001

16. Бойчик I.M. Економіка підприємства - К., 2002