Дипломная работа: Диагностика технического состояния автомобиля ВАЗ–2111

Дипломная работа: Диагностика технического состояния автомобиля ВАЗ–2111

Введение

Автомобильный транспорт является одним из наиболее динамичных и быстроразвивающихся видов транспорта. Так с 1960 г. грузооборот на автомобильном транспорте вырос почти в 5, а пассажирооборот более чем в 7 раз. В 1997 г. автомобильным транспортом общего пользования доставлено 6,9 млрд. т. грузов, автобусами перевезено 50 млрд. пассажиров.

В дальнейшем высокие темпы развития автомобильного транспорта сохраняются, при этом в ближайшие 5- 10 лет необходимо обеспечить полное удовлетворение потребностей страны в перевозках грузов и пассажиров.

Если вода послужила источником жизни на земле, то о нефти можно сказать, что она стала основным источником «жизни» техники XX века.

Для эффективного использования техники необходимо правильно организовать эксплуатацию машин, тщательно изучить их конструкцию, в особенности одного из их главных агрегатов двигателя внутреннего сгорания. Паросиловые установки конца XIX в. были тяжелы, тихоходны и неэкономичны. Это вызывало потребность изобретения более совершенных машин.

Идея постройки двигателя внутреннего сгорания получила широкое развитие в конце 70-х годов прошлого столетия. Основная особенность такого двигателя заключается в том, что горючая смесь получалась в нем вне цилиндра, затем она сжималась в цилиндре и воспламенялась электрической искрой. Первый двигатель внутреннего сгорания, работавший на легком жидком топливе (бензине), был спроектирован в 1879 г. капитаном русского флота О.С. Костовичем. В 1893 г. немецкий ученый Р. Дизель предложил другой принцип осуществления воспламенения горючей смеси в двигателе. В цилиндре сжимается только атмосферный воздух, который вследствие большой степени сжатия нагревается до высокой температуры; зажигание осуществляется не от постороннего источника, а в результате самовоспламенении топлива, впрыснутого через форсунку в среду раскаленного воздуха. Первые двигатели работали на керосине. Распыление топлива осуществлялось сжатым воздухом с помощью компрессора, что значительно утяжеляло конструкцию.

В начале XX в. русский инженер Г.В. Тринклер создал и усовершенствовал конструкцию двигателя с воспламенением горючей смеси от сжатия, в котором топливо распылялось специальным устройством.

Быстрое распространение двигателей внутреннего сгорания было вызвано наличием у них целого ряда преимуществ по сравнению с паровыми машинами: отсутствие котельной установки, малые габариты и масса, небольшая потребность в воде, быстрый запуск, меньший расход топлива. В настоящее время двигатели внутреннего сгорания используются во многих отраслях народного хозяйства: на стационарных установках, судах, тепловозах, тракторах, автомобилях и автобусах.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости металла, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Автомобиль может работать надежно только при правильной эксплуатации. Для увеличения срока службы необходимо своевременно и тщательно выполнять все операции технического обслуживания. Все это требует от механиков и машинистов знания устройства узлов и деталей автомобиля, правил и приемов их ремонта и эксплуатации.

В данном проекте рассматривается один из наиболее важных этапов операции по ТО и ремонту - диагностика технического состояния автомобиля ВАЗ – 2111.

1 Технологическая часть

1.1 Расчет производственной программы

Таблица 1 Исходные данные для проектирования

№ п/п	Исходные данные	Условные обозначения	Принятые к расчету	Единица измерения
1 2 3 4 5 6	Марка автомобиля Списочное число автомобилей Среднесуточный пробег автомобиля Число дней работы в году АТП Категория эксплуатации Продолжительность работы автомобиля на линии	ВАЗ-2111 АС Lcc Дрп КЭ -	- 100 500 365 III 1	- шт км дней - час

Корректирование периодичности ТО и пробега до капитального ремонта.

Нормативы пробега корректируем исходя из следующих факторов.

1        Категория эксплуатации принята III поправочный коэффициент К1 на основании таблицы 3 (приложения) К1=0,8.

2        Коэффициент К2 учитывающий модификацию подвижного состава принимаем по таблице 3 (приложения) К2=1.

3        Коэффициент, учитывающий природно-климатические условия К3, принимаем по таблице 14 (приложения) К3=1.

Результирующие коэффициенты для корректировки принимаем следующие:

По норме пробег до ТО-1 4 тыс.

По норме пробег до ТО-2 16 тыс.

Пробег до капитального ремонта 125 тыс.

Производим корректировку пробега до ТО-1.

L1=Kто1Х (на пробег который есть) ТО-1. (1)

Где Кто=К1* К2*К3=0,8

L1=0,8*4000=3,200 тыс. км

L1=3,200 тыс.

Корректируем пробег до ТО- 2 (L2 корректируемый пробег до ТО-2)

L2=Ктох ТО-2 (2)

Кто= К1* К2*К3=0,8

L2=0,8*16,000=12,800 тыс.

L2=12,800 тыс. км.

Корректируем пробег до капитального ремонта.

Lц=Кто*125,000 (3)

Кто= К1* К2*К3=0,8

Lц=0,8*125,000

Lц=100,000 тыс. км.

На основании этих данных видно, что автомобиль:

ТО-1=L1/Lcc=3200/500=6,4 дней (через 6 дней)

ТО-2=L2/Lcc=12800/500=25,6 дней (через 26 дней)

L=Lц/Lcc=100000/500=200 дней (через 0,5 года)

Определение производственной программы по ТО и Lц (за цикл принимаем пробег до капитального ремонта).

Nкрц=1

 (4)

N2ц = 100000 -1 (количество ТО-2 за цикл)

12800

N2ц = 7

Количество ТО-1 за цикл.

 (5)

 

N1ц = 23

Количество ежедневных обслуживаний за цикл.

 (6)

 

Nеоц = 200

Так как все планирование АТП ведется на год, необходимы показатели производственной программы за цикл, перевести на годовую программу для всего подвижного состава.

т2 – коэффициент технической готовности.

u – коэффициент использования парков и автомобилей.

г – коэффициент перехода от цикла к году.

1.1.1 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности определяем с учетом дней эксплуатации автомобилей за цикл.

Дэц – дней простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации.

Коэффициент технической готовности определяем по формуле.

Дэц=Кэоц

 (7)

Дру = 48д

Где Дк – простой в капитальном ремонте на авторемонтном заводе из таблицы 4 (приложения) применяем 18 дней за цикл.

Дорср – удельный простой в ТО и ТР по таблице 4 (приложения) принимаем – 0,3

1.1.2 Определение коэффициента использования парка

Данный коэффициент определяется с учетом числа дней работы парка в году.

 (8)

 

Определить коэффициент перехода от цикла к году.

 (9)

 

 

Определение количества ТО и КР по всему парку за год.

Количество капитальных ремонтов за год.

Nкрг=Nкрг*г*А (10)

Nкрг=1*1,46*100

Nкрг=146

N2г= N2г*г*А (11)

N2г=7*1,46*100

ТО-2 N2г=1022

N1г= N1ц*г*А (12)

N1г=23*1,46*100

N1г=3358

Nеог=Nеоц*г*А (13)

Nеог=200*1,46*100

Nеог=29200

Определить количество ТО по парку за сутки.

Для этого принимаем количество дней работы зоны ТО-1.

Дрз1=252

Дрз2=252 (рабочих дней)

Дрзво=365=Дрг

Количество ТО-2 за сутки.

 (14)

 

N2c4

 (15)

 

N1c=13

 (16)

 

Neeo=80

1.1.3 Определение годовой трудоемкости работы цеха

Годовая трудоемкость работ для цехов берется как доля от общей трудоемкости работ по текущему ремонту для всего парка, который определяется по формуле.

Ттр=Lгп х tтр

Lгп – общий годовой пробег всего подвижного состава в тысячах километров.

Ттр – удельная трудоемкость по текущему ремонту каждые 1000 километров.

Lгп=365 х х Lccх А (17)

Lгп=365*0,8*500*100

Lгп=14600000/1000=14600 км.

tтр=2,8

Так указанные нормативы даются для основных базовых моделей новых автомобилей I категории эксплуатации необходимо произвести корректировку Ттр с учетом поправочных коэффициентов.

К1К2К3К4К5

 (18)

 

К4=1

К4 коэффициент, характеризующий пробег автомобиля и парка с начала эксплуатации.

К5 коэффициент, характеризующий размер АТП и следовательно, его техническую оснащенность.

К5=1,05

Т1тр=Ттр*К*1К*2*К3*К4*К5 (19)

Т1тр=2,8*0,8*1*1*1*1,05

Т1тр=2,4

Ттр=Lгп* Т1тр (20)

Ттр=2,4*14600=35040 чел/час

Определяем долю работ от годовой трудоемкости, приходящейся на диагностический участок.

Доля цеха по таблице 8 (приложения).

Дц=0,15

Определяем годовую трудоемкость для диагностического участка по формуле.

Тгц=Ттр*Дц (21)

Тгц=35040*0,15

Тгц=5256 чел/час

1.2 Определение количества рабочих на диагностическом участке

Определяем технологически необходимых рабочих по формуле.

 (22)

где Фм годовой фонд рабочего места с учетом количества дней работы в году отделения и продолжительности смены.

По таблице 10 (приложения)

Фм=2070 ч/час

Рт=2,5

Определяем штатное количество рабочих по формуле.

 (23)

 

Рш=2,8=3 человека

где Фр действительный фонд рабочего времени с учетом отпусков, болезней и т.д. таблица 10 (приложения)

Фр=1840 ч/час.

1.3 Общая площадь участка

При укрепленных расчетах площади производственных участков основного и вспомогательного производства (Fуч) определяется по формуле

Fучм2=f*Х0*К0 (24)

f – площадь машины

Х0 – число постов

К0 – удельная площадь (4-5).

Длина машины 4,265 м

Ширина 1,680 м

Площадь 7,165 м

Fуч=7,2*2*5=72 м2

1.3.1 Подбор необходимого технологического оборудования для диагностического участка

Производим подбор оборудования с учетом технологического процесса производимых работ, количество выбранного оборудования принимаем с учетом количества рабочих мест.

Подбор оборудования и расчет производственных площадей

Таблица 2 Ведомость

№ п/п	Наименование	Кол	Габаритные размеры мм	Площадь в плане м2	Марка
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Четырех стоечный электромеханический подъемник Компьютерный стенд для регулировки углов установки колес Устройство для удаления газов Передвижной компрессор с пневмоавтоматикой Нагнетатель передвижной Стенд для проверки и регулировки снятого с автомобиля электрооборудования Прибор контроля света фар Газоанализатор четырехкомпонентный Вакуум – анализатор Верстак Шкаф для инструмента Стол Маслораздатчик для заправки моторным и трансмиссионным маслом Ящик для отходов Стойка  компьютерного стенда	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	2,0 х 4,0 0,5 х 2,0 0,5 х 1,0 0,5 х 1,0 0,5 х 1,0 0,5 х 1,5 0,5 х 0,6 0,5 х 0,5 0,6 х 0,5 1,0 х 4,0 0,5 х 3,5 0,5 х 1,0 0,5 х 0,5 0,5 х 0,5 0,5 х 2,0	8,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,75 0,3 0,25 0,3 4,0 1,75 0,5 0,25 0,25 1,0	П-178 КДС-5К УВВГ К-12 С-321м Э242 ОП АВЕСТА-401 КИ-5315
Итого площади				20,1

Общая площадь оборудования 20,1 м2. Площадь проектируемой диагностической зоны при работе 3-х человек и 2-х постов равна 72 м2. Производим подбор оборудования с учетом технологического процесса производимых работ, количество выбранного оборудования принимаем с учетом количества рабочих мест. Коэффициент плотности 3,5

20,1 х 3,5 = 70,35 м2

Таблица 3 Список инструментов применяемых в диагностической зоне

№ п/п	Список инструмента, применяемого на диагностическом участке	Кол-во	Марка
1 2 3 4 5 6	Комплект инструмента для очистки и проверки свечей зажигания Тиски слесарные Набор ключей гаечных открытых Набор ключей гаечных накидных Комплект инструмента электрика Комплект инструмента автослесаря Комплект инструмента для регулировки карбюратора	1 2 1 1 1 1 1	К203 И-153 И-154

Страницы: 1, 2, 3, 4