Курсовая работа: Організація виробництва на металургійному підприємстві
1.2.3 Розрахунок чисельності ІТП, службовців і МОП
Приймаємо по нормі однієї людини на 25 виробничих робітників.
- службовці: бухгалтера – розраховувачі.
- МОП (прибиральник виробничих помешкань) – 2% від загальної чисельності основних допоміжних робітників.
Зведена відомість працюючих подана в табл. 1.5.
КСлуж, ІТП =30/25=1,2=2 роб
Кмоп =(30+8)*0,02=0,8=1 роб
Табл. 1.4 – Зведена відомість працюючих
| Категорія працюючих | Кількість чол. | По змінам | У% до спільної чисельності | |
| I | ІІ | |||
| Основні робітники | 30 | 16 | 14 | 69,77% |
| Допоміжні робітники | 8 | 5 | 3 | 18,6% |
| Службовці | 2 | 1 | 1 | 4,65% |
| ІТП | 2 | 1 | 1 | 4,65% |
| МОП | 1 | 1 | 2,33% | |
| Разом: | 43 | 24 | 19 | 100% |
1.3 Розрахунок площі ділянки
Загальна площа ділянки Sзаг визначається з виробничої і допоміжної площі.
Sзаг = Sвир + Sдоп (1.8)
Sвир = ∑(аi * bi + Sдодi) * Спрi (1.9)
де а, b – габаритні розміри верстата (м);
Sдодi – додаткова площа на проходи проїзди на одиницю устаткування (м2) (приймаємо Sдод = 140% площі верстату).
Sвир ток =(3,44*1,42+1,4*3,44*1,42)*2=23,45 м2
Sвир фрез =(2,89*3,17+1,4*2,89*3,17)*2=43,97 м2
Sвир свер =(3,33*1,22+1,4*3,33*1,22)*2=19,50 м2
Sвир стр =(7,95*3,7+1,4*7,95*3,7)*3=211,79 м2
Sвир зуб =(2,06*1,24+1,4*2,06*1,24)*2=12,26 м2
Sвир довб =(1,88*1,41+1,4*1,88*1,41)*3=19,09 м2
Sвир прот =(6,84*1,53+1,4*6,84*1,53)*3=75,35 м2
Sвир =23,45+43,97+19,50+211,79+12,26+19,09+75,35=405,41=406 м2
Визначаємо загальну виробничу площу:
Sдоп - допоміжна площа, зайнята під складські помешкання, інструментально-роздавальні комори, відділення для контролерів, побутові, службові помешкання.
Sдоп = Sскл + Sірк + Sконтр + Sпобут + Sслуж, (1.10)
де Sскл – склад заготівель готової продукції;
Sірк – інструментально-роздавальна комора;
Sконтр – площа контрольного відділення;
Sпобут – площа побутового помешкання;
Sслуж – площа службового помешкання.
Sдоп =217+ 0,9*16+15*2+1,8*38+13=342,8=343 м2
Sзаг =406+343=749 м2
Отримане значення площі необхідно відкоригувати з обліком цілих значень довжини і ширини ділянки. Для цього необхідно виконати планування ділянки, тобто розташувати необхідне устаткування відповідно до принципів організації виробництва. Ширина ділянки вибирається з наступного ряду значень – 10, 12, 14, 16, 18, 20 м.
1.4 Організація ремонтного господарства
При визначенні тривалості ремонтного циклу Тр.ц, міжремонтного Тмр і межосмотрового Тмо періодів варто ґрунтуватися на структурі ремонтного циклу для кожного виду технологічного встаткування.
Табл. 1.5 – Кількість ремонтних операцій у циклі
| Верстатне встаткування | Число ремонтів | Формули для визначення міжремонтного циклу Трц у відпрацьованих годинниках | ||
|
Середніх nс |
Малих nм |
Оглядів nо |
||
| Легкі й середн металорізальні верстати масою до 10 т | 1 | 4 | 6 |
Аbпbмbвbт-де А = 24000, для верстатів з віком до 10 років; А = 23 000 для верстатів з віком 10 – 20 років; А = 20 000 для верстатів з віком понад 20 років |
| Великі й важк металорізальні верстати масою від 10 до 100 т | 2 | 6 | 27 | |
| Особливо важк металорізальні верстати масою понад 100 т і унікальні | 2 | 9 | 36 | |
Коефіцієнти враховують:
bп – характер виробництва; для масового й крупносерійного типу bп = 1,0; для серійного bп = 1,3; для дрібносерійного й одиничного bп = 1,5;
bм – вид оброблюваного матеріалу для металорізальних верстатів нормальної точності: при обробці стали bм = 1,0; алюмінієвих сплавів bм = 0,75; чавуну й бронзи bм = 0,8;
bв-умови експлуатації, устаткування: для металорізальних верстатів у нормальних умовах механічного цеху при робот металевим інструментом bв = 1,0; для верстатів, що працюють абразивним інструментом без охолодження 0,7;
bт – особливості характеристики маси верстатів: для легких і середніх металорізальних верстатів bт = 1,0; для великих і важких bт = 1,35; для особливо важких і унікальних bт = 1,7.
Тривалість міжремонтного періоду Тмр визначається по формулі
(1.11)
Тривалість міжоглядового періоду Тмо розраховується формулі
(1.12)
де Tмр – міжремонтний період, рік (мес);
Tмо – міжоглядовий період, мес;
nс і nм – кількість середніх і малих ремонтів протягом ремонтного циклу;
nоб – кількість оглядів протягом ремонтного циклу.
Для визначення тривалості ремонтного циклу в календарному часі необхідно враховувати річний фонд часу роботи встаткування (при роботі в одну зміну приймається 2000 годин, при роботі у дві зміни – 4000 годин, при роботі в три зміни – 3950 годин).
Необхідно визначити состав і обсяг ремонтних робіт на поточний рік з урахуванням часу уведення встаткування в експлуатацію (за вихідним даними) і побудувати графік обслуговування встаткування за формою, наведеної в табл. 1.8.
Табл. 1.6 – Річний обсяг ремонтних робіт із груп устаткування, нормо-год.
| Види планово – попереджувального ремонту | Норма часу на роботи (нормо год.) | |||
| слюсарні | верстатні | інші (по фарбувальні, зварювальні й ін.) | Усього | |
| Огляд (періодичний) | 0,75 | 0,1 | – | 0,85 |
| Огляд перед капітальним ремонтом | 1,0 | 0,1 | – | 1,1 |
| Ремонт: малий | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6,1 |
| середній | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23,5 |
| капітальний | 23,0 | 10,0 | 2,0 | 35,0 |
Необхідна кількість ремонтників (слюсарів і верстатників) визначається як частка від розподілу річного обсягу планованих ремонтних робіт у годинниках на річний ефективний фонд часу роботи одного робітника.
Кількість верстатів, необхідне для виконання планованих ремонтних робіт, розраховується як частка від розподілу річного обсягу робіт у станко-годинниках (з урахуванням виконання норм у відсотках) на річний корисний фонд часу роботи одного верстата.
Легкі і середні Велик й важкі
А = 24000 А = 24000
bп = 1,0 nc = 1 bп = 1,0 nc = 2
bм = 0,8 nм = 4 bм = 0,8 nм = 6
bв = 1,0 no = 6 bв = 1,0 no = 27
bт = 1,0 bт = 1,35
Трц лег =24000*1,0*0,8*1,0*1,0/4000=4,8 років
Тмр лег =4,8/(1+4+1)=0,8 року =9,7 міс
Тмо лег =4,8/(1+4+6+1)=0,4 року =4,9 міс
Трц важк =24000*1,0*0,8*1,0*1,35/4000=6,48 року
Тмр важк =6,48/(2+6+1)=0,72 року=8,8 міс
Тмо важк =6,48/(2+6+27+1)=0,18 року =2,2 міс
Пояснення до таблиці.
Буква позначає вид технічного обслуговування. Індекс при букві позначає порядковий номер даного виду обслуговування у відповідності зі структурою ремонтного циклу. Цифри під рисою позначають трудомісткість ремонтних робіт.
1.5 Організація інструментального господарства
Витрата різального інструменту визначається по формулі
, (1.13)
де N – кількість деталей по програмі на плановий період, шт.;
tм – машинний час на одну деталеоперацію, хв;
Тз – машинний час роботи інструмента до повного зношування, ч;
k – коефіцієнт передчасного виходу нструмента з ладу.
Витрата інструмента визначається по кожному виді встаткування.
Час зношування
, (1.14)
де L – припустима величина сточування робочої частини інструмента при заточеннях, мм;
l – середня величина шару, що знімають при кожному заточенні, мм;
tc – стійкість інструмента, машинний час його роботи між двома переточуваннями, ч.
Тз ток =(11+1)*1,6=19,2 год. Тз зуб =(9+1)*3,0=30 год.
Тз фрез =(13+1)*2,2=30,8 год. Тз довб =(19+1)*3,0=60 год.
Тз свер =(59+1)*3,0=180 год. Тз прот =(12+1)*1,6=20,8 год.
Тз струг =(5+1)*2,0=12 год.
Кр ток =7105/(19,2*(1–0,05))=389,53=390 шт.
Кр фрез =7710/(30,8*(1–0,05))=263,5=264 шт.
Кр свер =7020/(180*(1–0,05))=41,05=42 шт.
Кр струг =8470/(12*(1–0,05))=742,98=743 шт.
Кр зф =7955/(30*(1–0,05))=279,12=280 шт.
Кр дов =9295/(60*(1–0,05))=163,07=164 шт.
Кр прот =6515,7/(20,8*(1–0,05))=329,74=330 шт.
Цеховий оборотний фонд інструмента
Fц = Qрм + Qз + Qк, (1.15)
де Qрм – кількість інструмента на робочих місцях;
Q3 – кількість нструмента в заточенні (ремонті);
Qк – кількість інструмента (запас) в інструментально-роздавальній коморі (ІРК).
Кількість інструмента на робочих місцях при його періодичній подачі
, (1.16)
де Тп – періодичність подач нструмента до робочих місць, ч;
tс – періодичність зміни інструмента на верстаті, ч;
q – кількість робочих місць, на яких одночасно застосовується інструмент;
n – кількість інструментів, одночасно застосовуваних на одному робочому місці;
kзап – коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці.
Кількість інструмента в заточенні
, (1.17)
де Т3 – час від надходження інструмента з робочого місця в ІРК до повернення його із заточення (цикл заточення), год.
Qрм ток =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Qз ток =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм фрез =5/2,2*2*1+2*1=6,55=7 шт. Qзфрез=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм свер =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Qзсвер=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм струг =5/2,0*3*1+3*1=10,5=11 шт. Qз струг =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.
Qрм зф =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Qз зф =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм дов =5/3,0*3*1+3*1=8 шт. Qз дов =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.
Qрм прот =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Qз прот=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Кількість інструмента в запасі в ІРК
, (1.18)
де R – середня витрата інструмента за період між черговими його надходженнями із центрального інструментального складу (ЦІС), шт.;
k3 – коефіцієнт страхового запасу в ІРК.
Rток =(390/12)*1,5=48,75=49 шт. Qк ток =49*(1+0,5)=73,5=74 шт.
Rфрез =(264/12)*1,5=33 шт. Qк фрез =33*(1+0,5)=49,5=50 шт.
Rсвер =(42/12)*1,5=5,25=6 шт. Qк свер =6*(1+ 0,5)=9 шт.
Rструг =(743/12)*1,5=92,88=93 шт. Qк струг =93*(1+0,5)=139,5=140 шт.
Rзуб =(280/12)*1,5=35 шт. Qк зф =35*(1+0,5)=52,5=53 шт.
Rдовб =(164/12)*1,5=20,5=21 шт. Qк дов =21*(1+0,5)=31,5=32 шт.
Rпр =(330/12)*1,5=41,25=42 шт. Qк прот =42*(1+0,5)=63 шт.
Fц ток =9+13+74=96 шт.
Fц фрез =7+13+29=49 шт.
Fц свер =6+13+9=28 шт.
Fц струг =11+20+140=171 шт.
Fц зф =6+13+53=72 шт.
Fц дов =8+20+32=60 шт.
Fц прот =9+13+63=85 шт.
Норми запасу інструмента в ЦІС установлюються в такий спосіб:
1) мінімальна норма запасу Qм за практичним даними залежно від величини витрати інструмента;
2) норма запасу (крапка замовлення) при якій видається замовлення на поповнення,
, (1.19)
де Те – період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, міс;
Rм – середня витрата інструмента, міс;
Qтз ток =96+7*33=327 шт.
Qтз фрез =49+7*22=203 шт.
