Быстрый поиск

Дипломная работа: Автоматизация процесса подготовки шихты

Таблица 5.2

№ п/п	Наименование	Кол-во	Цена	Сумма
1	Контроллер OCTOGON 6440	1	39000,00	39000,00
2	Измеритель влажности	2	6740,00	13480,00
3	Концентратомер	1	10050,00	10050,00
4	Расходомер	1	13200,00	13200,00
5	Манометр	1	12496,00	12496,00
6	Реле давления РД	4	1250,00	5000,00
7	Термопара МЕТРАН ТХК-252	1	740,00	740,00
8	Блок питания 4БП-36	6	2050,00	12300,00
9	Электрический кабель	300	13,00	3900,00
10	Рабочая станция MITAC W-120	1	20500	20500

Всего затрат на приобретение приборов Зпр = 140726,00 руб.

Затраты, связанные с монтажом приборов, включают в себя расходы на транспортировку, складирование, приобретение монтажных материалов и изделий, оплату труда монтажников и другие расходы, связанные с внедрением новой автоматической системы управления процессом подготовки шихты вычислены укрупнённо по процентным нормативам.

Таблица 5.3

Расходы	Норматив %	Сумма, руб.
Транспортные расходы Зтр.	5	7036,30
Расходы на монтаж оборудования Змонт.	7	9850,82
Итого Зрасх, руб.	12	16887,12

Общий объём инвестиций по проекту Зпр + Зрасх = 157613,12 руб.

5.3.2 Расчёт изменения текущих затрат

При внедрении автоматической системы управления процессом подготовки шихты повышается качество регулирования всех параметров, режим работы установки оптимизируется, что приводит к снижению количества брака на 3% и экономии топливного газа, расходуемого на поддержание заданной температуры в сушильном барабане. Сокращаются затраты на текущий ремонт и содержание приборов и средств автоматизации. Затраты предприятия по заработной плате и отчислениям на социальное страхование не изменяются, так как не происходит изменения штатного состава персонала цеха. Затраты на электроэнергию увеличиваются.

Расчет изменения текущих затрат на газ.

Так как при внедрении проектируемой системы управления наблюдается экономия газа, экономия денежных средств за год работы рассчитывается следующим образом.

Таблица 5.4

Показатели	До внедрения	После внедрения
Годовой расход газа м3	965790,00	886950,00
Цена 103 м3 газа	1000,00	1000,00
Затраты на газ	965790,00	886950,00

Экономия по газу за год Эгаз= 78840,00 руб.

Расчёт изменения текущих затрат на электроэнергию, потребляемую приборами и средствами автоматизации.

Затраты на электроэнергию зависят от мощности, потребляемой приборами и средствами автоматизации, установленными на щите и по месту и цены приобретаемой электроэнергии за 1 кВт×ч.

Таблица 5.7

Показатели	До внедрения	После внедрения
Мощность приборов кВт	1,30	1,90
Цена за 1 кВт*ч	1,10	1,10
Общий расход на электроэнергию в год, кВт	8560,00	12510,00
Затраты на электроэнергию, руб.	9416,00	13761

Затраты на электроэнергию, потребляемую приборами и средствами автоматизации возросли на 4345,00 руб. в год.

Расчёт изменения текущих затрат на содержание и эксплуатацию оборудования.

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования включают в себя амортизационные отчисления и затраты на текущий ремонт.

Норма амортизационных отчислений устанавливается в размере 10% от стоимости всех приборов и средств автоматизации. Затраты на текущий ремонт составляют 5% от стоимости всех приборов и средств автоматизации.

Таблица 5.8

Статьи расходов	Увеличение расходов
Амортизация приборов за год, руб.	14072,60
Затраты на текущий ремонт в год, руб.	7036,30

С учетом того, что повысилось качество производимой продукции, т.е. количество брака снизилось на 2%, общая экономия процесса подготовки шихты за год составляет 134731,10 руб.

5.3.3 Расчёт показателей эффективности инвестиционного проекта

Эффективность инвестиционного проекта оценивается рядом аналитических коэффициентов:

· чистый дисконтированный доход NPV;

· индекс рентабельности инвестиций PI;

· коэффициент эффективности инвестиций ARR;

· срок окупаемости инвестиций PP.

Чистый дисконтированный доход рассчитывается по формуле:

где РК чистые денежные поступления за год;

r – ставка банковского процента;

n – количество лет;

IC – объём инвестиций.

Индекс рентабельности инвестиций рассчитывается по формуле:

Коэффициент эффективности инвестиций рассчитывается по формуле:

где Rn – среднегодовая чистая прибыль.

Срок окупаемости инвестиций

Ставка банковского процента за кредит r = 0, так как проект предполагается осуществить на собственные средства предприятия.

Количество лет определяется нормативным сроком службы приборов и средств автоматизации. Согласно заводским документам, срок службы приборов и средств автоматизации составляет в среднем 10 лет.

Таблица 5.9

Показатель	За 1 год
Экономия за год, руб.	134731,10
Амортизация, руб.	14072,60
Налогооблагаемая прибыль, руб.	120658,50
Налог, руб.	28958,04
Чистая прибыль, руб.	91700,46
Чистые денежные поступления, руб.	105773,06

Тогда налогооблагаемая прибыль составит:

ПНО.= 134731,10– 14072,60= 120658,50 руб.

Чистая прибыль с вычетом 24 % налога:

ПЧН = 0,24×120658,50 = 28958,04 руб.

ПЧ = 120658,50– 28958,04= 91700,46 руб.

Чистые денежные поступления:

Рk = ПЧ + АЧ = 91700,46+ 14072,60= 105773,06 руб.

Чистый дисконтированный доход NPV = 900117,48 руб. за 10 лет нормативного срока службы приборов. NPV > 0, следовательно, проект прибыльный.

Индекс рентабельности инвестиций PI = 6,71, что является хорошим показателем. PI > 1, следовательно, проект рентабельный.

Коэффициент эффективности инвестиций ARR = 1,34218598

Срок окупаемости инвестиций РР = 1,490106 года ≈1,5 года.

5.4 Заключение

В данном разделе был приведён расчёт требуемого объёма инвестиций для внедрения автоматизированной системы управления подготовки шихты на ООО ПКФ «Астраханьстекло».

При этом установлено, что инвестиционный проект может приносить значительную прибыль и является экономически выгодным и эффективным. Срок окупаемости проекта составляет примерно 2 года.

Кроме сокращения затрат на газ, роста прибыли за счет снижения количества брака, внедрение проектируемой системы управления на производстве приведёт к следующим положительным результатам.

Качество производимой тары значительно повысится. Теперь возмущающее воздействие, которое существующей на производстве системой не учитывается вовсе, в предлагаемой системе автоматизации будет компенсироваться по своему каналу. Это, в свою очередь, приведёт к повышению качества процесса подготовки шихты и предотвращению значительных финансовых потерь.

В результате внедрения новой автоматизированной системы управления технологическим процессом объект будет подготовлен к работе в составе автоматизированной системы управления предприятием. При реализации этого варианта проект может дать ещ более значительный экономический эффект за счёт выбора оптимального режима работы всего цеха и предприятия в целом.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью данного дипломного проекта являлась разработка автоматизированной системы управления процессом подготовки шихты в производстве стекла на предприятии ООО ПКФ «Астраханьстекло».

В результате анализа проектируемой системы была показана целесообразность её внедрения. В частности установлено, что инвестиционный проект может приносить значительную прибыль и является экономически выгодным и эффективным.

В проекте были внедрены качественные системы регулирования, в результате чего изменилось качество переходных процессов, снизилось максимальное динамическое отклонение параметров процесса.

Использование более доступных отечественных средств автоматизации значительно повысит ремонтопригодность системы.

В результате внедрения проектируемой автоматической системы управления в составном цехе, он будет подготовлен к работе в составе автоматизированной системы управления предприятием. При реализации этого варианта проект может дать ещё более значительный экономический эффект за счёт выбора оптимального режима работы всей установки и предприятия в целом.

В разрабатываемой системе автоматизации применён ряд конструктивных решений, разработаны технические и организационные мероприятия и предложения, применение которых позволит повысить уровень технической, пожарной и экологической безопасности, повысить устойчивость функционирования оборудования, в том числе в период чрезвычайных ситуаций.

7. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Автоматизация технологических процессов пищевых производств/под ред. Е.Б. Карпина – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Агропромиздат, 1985.

2. Александров К.К., Кузьмина Е.Г. Электротехнические чертежи и схемы. – М.: Энергоатомиздат, 1990.

3. Базлов В.Н., Лысак Г.Н., Полуторонова Т.И. Охрана труда и инженерная защита окружающей среды. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983.

4. Гуров А.М., Починкин С.М. Автоматизация технологических процессов. – М.: Высшая школа, 1989.

5. Долин Л.А. Справочник по технике безопасности. – М.: Энергоатомиздат, 1985.

6. Емельянов А.И., Капник О.В. Проектирование систем автоматизации технологических процессов: Справочное пособие по содержанию и оформлению проектов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Энергоатомиздат, 1983.

7. Зубанов В.А., Чугунов Е.А., Юдин И.А. Механическое оборудование стекольных и ситалловых заводов. – М.: Машиностроение, 1984.

8. Ковалев В.В. Финансовый анализ. – М.: Высшая школа, 1996.

9. Колан С. Ф. Основы организации и управления производством. М., Астпресс, 1997.

10. Курсовое и дипломное проектирование по автоматизации производственных процессов: Учеб. пособие для вузов. / Под ред. И.К. Петрова. – М.: Высшая школа, 1986.

11. Методические указания для дипломного проектирования по выполнению раздела «Безопасность и экологичность проекта» для специальности 210200 / АГТУ, кафедра безопасности жизнедеятельности. Астрахань, - 1999.

12. Низовой В.Г. Охрана труда на предприятиях стекольной промышленности. – М.: Машиностроение, 1974.

13. Номенклатурный каталог ПГ Метран, 1998.

14. Охрана окружающей среды/под ред. С.В. Белова – М.: Высшая школа, 1991.

15. Промышленные приборы и средства автоматизации: Справочник / В.Я. Баранов, Т.Х. Безновская, В.А. Бек и др.; Под общ. ред. Черенкова. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние. 1987.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Оценка точности канала измерения

Сегодняшние требования к качеству работы систем автоматизации оказывают огромное влияние на производителей различного рода измерительных приборов. Заметно увеличились требования к точности данных приборов. Поэтому целесообразно провести оценку точности измерения какого–либо канала. В качестве токового выбираем канал измерения уровня в силосе песка.

Данные для расчета:

Относительная погрешность измерения уровня % 1.5

Относительная погрешность микроконтроллера% 0,1

Тогда погрешность комплекта определяется

где:

- погрешность измерения уровня;

- погрешность микроконтроллера;

Причем;

- дополнительная погрешность связанная с изменением температуры, влажности давления и т. д. В данном случае она равна нулю т.к. измерения проводятся в нормальных для данного прибора условиях.