Быстрый поиск

Курсовая работа: Комплексное нормирование работ при изготовлении машины

ТТехн+внедр=S (К1´ К3´ К4´ К8´ К9´ К10´К14´К26´К28 ´ (НВ.О. Т+ НВ.В. Т)),

где К1 - коэффициент несоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. Б1); К3-коэффициент типа производства (табл. Б2); К4 - коэффициент учета количества пунктов технических требований (табл. Б3); К8 - коэффициент учета жесткости конструкции (табл. Б4); К9 - коэффициент учета габаритов изделия (табл. Б5); К10 - коэффициент учета массы изделия (табл. Б6); К14 - коэффициент учета наличия аналога при разработке (табл. Б7); К26 - коэффициент учета количества термообработок (табл. Б8); К28 - коэффициент учета материала (табл. Б9); НВ.О. Т - нормы времени на разработку операционных техпроцессов, час (табл. Б10); НВ.В. Т - нормы времени на внедрение операционных техпроцессов, час (табл. Б11).

Так как в нашем случае рассматривается две детали, определим для них ТТехн+внедр отдельно.

Для детали А; НВ.О. Т=7,6 час (исполнитель-ИТ3), НВ.В. Т=4,3 час (исполнитель-ИТ3), К1=1,0; К3=1,0; К4=1,05; К8=1,6; К9=1,0; К10=1,05; К14=1,0, К26=1,25; К28=1,15.

ТТехн+внедрА=1,0´1,0´1,05´1,6´1,0´1,05´1,0´1,25´1,15´ (7,6+4,3) = 30,18 час.

Для детали Б; НВ.О. Т=18,6 час (исполнитель-ИТ1), НВ.В. Т=9,1час (исполнитель-ИТ1), К1=1,05; К3=1,2; К4=1,15; К8=1,0; К9=1,08; К10=1,15; К14=0,4, К26=1,15; К28=1,15.

ТТехн+внедрА=1,05´1,2´1,15´1,0´1,08´1,15´0,4´1,15´1,15´ (18,6+9,1) = 26,37 час.

Задача 2.2. Определить норму времени на разработку технологического процесса работ по сборке редуктора а также время на ее внедрение. Производство единичное. Жесткость конструкции редуктора достаточная.

Таблица 3 - Исходные данные к задаче 2.2

№ вар., исполнитель	Редуктор в сборе				Сборочные единицы (валы в сборе)
№ вар., исполнитель	К-во деталей, шт.	Общая масса, т	Габариты, м.	Аналог	К-во сб. ед., шт.	К-во деталей, одной, шт.	Общая масса одной, т	Габариты, м.	Аналог
3,ИТ2	48	1,7	До 2м	есть	4	12	0,05	До 1м	нет

Норму времени на разработку технологического процесса работ по сборке редуктора в общем случае определяем по формуле:

ТТехн. СБ=S (К1´ К3´ К8´ К9´ К10´К14´ (НВ. СБ +НВ. ВН. СБ) ´КПР, СБ),

где К1 - коэффициент несоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. Б1); К3-коэффициент типа производства (табл. Б2); К8 - коэффициент учета жесткости конструкции (табл. Б3); К9 - коэффициент учета габаритов изделия (табл. Б5); К10 - коэффициент учета массы изделия (табл. Б6); К14 - коэффициент учета наличия аналога при разработке (табл. Б7); НВ. СБ - нормы времени на разработку технологической документации узловой сборки, час (табл. Б12); НВ. ВН. СБ - нормы времени на внедрение техпроцесса сборки, час (табл. Б13); КПР, СБ - количество процессов сборки подлежащих разработке, шт., (см. исходные данные-табл.3). Так как в нашем случае рассматривается сборка трех сборочных единиц и редуктора в целом определим для них ТТехн. СБ отдельно

Норма времени на разработку сборки сборочных единиц - НВ. СБ =3,4час (исполнитель-ИТ3), НВ. ВН. СБ=2,7час (исполнитель-ИТ3), К1=0,87; К3=1,0; К8=1,0; К9=1,0; К10=1,0; К14=1,0; КПР, СБ=4.

ТТехн. СБСБ. ЕД=0,87´1,0´1,0´1,0´1,0´1,0´ (3,4+2,7) ´4= 21,23 час.

Норма времени на разработку сборки редуктора в целом - НВ. СБ =5,8час. (исполнитель-ИТ1), НВ. ВН. СБ=4,6 час. (исполнитель-ИТ1), К1=1,05; К3=1,0; К8=1,0; К9=1,08; К10=1,15; К14=0,4; КПР, СБ=1.

ТТехн. СБРЕД=1,05´1,0´1,0´1,08´1,15´0,4´ (5,8+4,6) ´1= 5,43 час.

Норма времени на разработку сборки сборочных единиц и редуктора в целом:

ТТехн. СБ= ТТехн. СБСБ. ЕД + ТТехн. СБРЕД=21,23+5,43=26,66час.

3. Определение трудоемкости работ

3.1 Трудоемкости заготовительных работ

Определить трудоемкость выполнения литейных (задача 3.1 1), кузнечных (задача 3.1 2) и сварочных работ (задача 3.1 3). Исходные данные к задачам 3.1 1, 3.1 2, 3.1 3заданы в табл.4, справочный материал - в приложении В.

Таблица 4 - Исходные данные к задачам 3.1 1, 3.1 2, 3.1 3

Вариант	Задача 3.2.1			Задача 3.2.2			Задача 3.2.3
	Развес отливок по группам сложности, т.			Развес поковок, т., по массе, кг.			Масса сварных конструкций по группам сложности, т.
	а	б	в	1…20	20…100	100…500	а	б	в
12	12,6	16,5	11,8	1,2	3,8	7,3	2,5	8,5	8,2
NшТi	1	1	1	-			1	1	1

Задача:

Определить общую трудоемкость литейных работ при выпуске заготовок (отливок) деталей машины.

Определить трудоемкость по каждому этапу литейных работ. Количество отливок каждой группы Nштi, шт.

Общая трудоемкость литейных работ при выпуске заготовок (отливок) деталей машины, Тотл, н-час., определяется по формуле:

Тотл=S (NОТЛ´МОТЛi´НОТЛi), см. табл.4

где Nшті - количество отливок, шт., задано в исходных данных задачи;

МОТЛi- масса отливок по каждой группе сложности, т., (см. табл.4);

НОТЛi - норматив трудоемкости на каждую группу сложности отливок, н-час/т., (табл. В1).

Тотл= 1´12,6´3,2+1´16,5´5,4+1´11,8´8,5= 229,72 н-час.

Трудоемкость по каждому этапу литейных работ (формовочные работы, изготовление стержней, очистные работы), н-час., определяется по формуле:

Тотлi =Тотл ´КСТ, ЛИТi

где Тотл - общая трудоемкость литейных работ, н-час.; КСТ, ЛИТi-коэффициенты структуры литейных работ (табл. В2).

Трудоемкость формовочных работ:

ТотлФОРМ=229,72 ´,04=91,89 н-час.

Трудоемкость работ по изготовлению стержней:

ТотлСТЕНЖН=229,72 ´0,35=80,4 н-час.

Трудоемкость очистных работ:

ТотлОЧИСТН. =229,72 ´0,25=57,43 н-час.

Задача: Определить общую трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины (машино-час (станко-час), н-час).

Общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины ТПОК,., м-час., определяется по формуле:

ТПОК. МАШ=SТПОК. МАШ і=S (МПОКi/ППОКi),

где ТПОК,. МАШ і - общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждой единице оборудования, м-час.; МПОКi- масса поковок по каждой группе, т., (см. табл.4); ППОКi - средняя производительность кузнечных машин (ковочных молотов) по каждой группе развеса поковок, т/час. (табл. В3).

ТПОК. МАШ=SТПОК. і=S (МПОКi/ППОКi) =

1,2/0,15+3,8/0,35+7,3/0,55=8+10,9+13,28=32,18 м-час.

Общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины ТПОК,., н-час., определяется по формуле:

ТПОК. =S (ТПОК. МАШi ´NП. Рi),

где ТПОК,. МАШ і - общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждой единице оборудования, м-час.; NП. Рi - численность производственных рабочих работающих на кузнечном оборудовании (паровоздушных ковочных молотах) по каждой единице оборудования, чел. (табл. В3).

ТПОК. =8´3+10,9´4+13,28´5=134 н-час.

Задача:

Определить общую трудоемкость сварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) машины. Определить трудоемкость по каждому этапу сварочных работ. Количество сварных конструкций каждой группы Nшті, шт.

Общая трудоемкость сварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) деталей машины, ТСВ. К, н-час., определяется по формуле:

ТСВ. К=S (NСВ. К´МСВ. Кi´НСВ. Кi),

где NСВ. К - количество сварных конструкций шт., (см. табл.4) задачи; МСВ. Кi- масса сварных конструкций по каждой группе сложности, т., (см. табл.4); НСВ. Кi - норматив трудоемкости на каждую группу сложности сварных конструкций, н-час/т., (табл. В4).

ТСВ. К=1´2,5´6,5+1´8,5´7,5+1´8,2´10,5= 166,1 н. час.

Трудоемкость по каждому этапу сварочных работ (заготовительные работы, сборка и сварка), н-час., определяется по формуле:

ТСВ. Кi =ТСВ. К ´КСТ, СВi

где Тсв. к - общая трудоемкость сварочных работ, н-час.; КСТ, СВi-коэффициенты структуры сварочных работ (табл. В5).

Трудоемкость заготовительных работ

ТСВ. КЗАГОТОВКА =166,1´0,35=58,14 н. час.

Трудоемкость работ по сборке и сварке

ТСВ. КСБОРКА+СВАРКА=166,1´0,65=107,96 н. час.

3.2 Трудоемкость механосборочных работ

Определить общую трудоемкость выполнения работ при изготовлении деталей машины, укрупненно определить потребность в станочном оборудовании и численность работников для выполнения указанных работ в течение одного месяца (рабочий день-8 часов, число смен работы - две, количество рабочих дней в месяце-22).

В производство запускается вся программа выпуска изделий. Исходные данные заданы в табл.5. Справочный материал - в приложении Г.

Таблица 5 - Исходные данные к подразделу 3.2

NВЫП

Вал ступенчатый, ст. поковка

Колесо зубчатое, ст. поковка

Вал-шестерня, ст. поковка

Вал ступенчатый, ст. поковка

Втулка простая, цветное литье

Втулка сложная, ст. поковка

mО

кг

NД

Шт

mО

кг

NД

Шт

MО

Кг

NД

Шт

mО

кг

NД

Шт

mО

кг

NД

Шт

MО

кг

NД

Шт

120

Точность

Корпусная деталь, чуг. Литье

Корпусная деталь, сварн. Констр.

Пластина (рычаг), ст. поковка

Пластина (рычаг), сварн. Констр.

Нестандартн. Крепеж, ст. прокат

Крышка, прокат

mО

кг

NД

Шт

mО

кг

NД

Шт

MО

Кг

NД

Шт

mО

кг

NД

Шт

mО

кг

NД

Шт

MО

кг

NД

Шт

870

180

Общая трудоемкость выполнения работ при изготовлении всех деталей всех изделий программы ТР. ВЫП, час., определяется по формуле:

ТР. ВЫП=К1´NВЫП´К3´ТР. ИЗД

где К1 - коэффициент серийности (в нашем случае серийность изделий 20 шт. (Табл.5), поэтому принимаем К1=0,8 - Табл. Г3); NВЫП - программа выпуска машин, шт., NВЫП= 20 (Табл.1), К2 - коэффициент точности изделия (в нашем случае точность изделия - высокая (Табл.5), поэтому принимаем К2=1,2-Табл. Г4); ТР. ИЗД - трудоемкость изготовления деталей изделия, час.

ТР. ИЗД=S (ТР.1´NД)

где S (ТР.1´NД) - трудоемкость изготовления партии однотипных деталей, ТР.1 - трудоемкость изготовления одной детали час., NД. - количество деталей шт.

Трудоемкость изготовления одной детали ТР.1, час. определяется по формуле:

ТР.1=А´mДБ,

где А, Б - коэффициенты для определения трудоемкости изготовления детали по методике проф.С.М. Ямпольского и Л. Эрлих /7, С160/, зависящие от вида детали, приведены в табл.8; mД - масса детали, кг.

Трудоемкость изготовления одной детали ТР.1 определяется укрупненно по средней массе детали mСР.

Для этого общая масса деталей, mО (Табл.1) делится на количество деталей NД (Табл.1).

Общая трудоемкость изготовления деталей одного типа ТР. О определяется умножением ТР.1´NД. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.6.

Таблица 6 - Расчет трудоемкости изготовления деталей изделия и программы выпуска

Деталь и заготовка к ней	mОБЩ кг	NД Шт	MСР, Кг	А	Б	ТР.1 Час	ТР. О Час
Вал ступенчатый, ст. поковка	120	10	12	0,38	0,60	1,69	16,9
Колесо зубчатое, ст. поковка	40	20	2	2,2	0,15	2,44	48,8
Вал-шестерня, ст. поковка	4	2	2	1,3	0,40	1,72	3,44
Втулка простая 1, ст. прокат	8	10	0,8	0,18	0,35	0,17	1,7
Втулка простая 2, цветное литье	5	2	2,5	0,10	0,35	0,14	0,28
Втулка сложная, ст. поковка	10	3	3,33	0,30	0,50	0,55	1,65
Корпусная деталь 1, чуг., ст. литье	870	3	290	0,74	0,60	22,22	66,66
Корпусная деталь 2, сварн. Констр.	180	1	180	0,64	0,60	14,43	14,43
Пластина (рычаг) 1, ст. поковка	32	3	10,67	0,60	0,40	2,58	7,74
Пластина (рычаг) 2, сварн. Констр.	20	4	5	0, 20	0,40	0,38	1,52
Нестандартн. Крепеж, ст. прокат	4	12	0,33	0,80	0,30	0,57	6,84
Крышка, прокат	14	2	7	0,60	0,50	1,59	3,18
Итого трудоемкость изготовления деталей одного изделия ТР. ИЗД=SТР. О							173,14
Всего трудоемкость изготовления деталей всей программы ТР. ВЫП=К1´NВЫП´К3´ ТР. ИЗД							3324,29