Курсовая работа: Комплексное нормирование работ при изготовлении машины
Укрупненное определение потребности в станочном оборудовании производится в два этапа.
Для этого, на первом этапе, общая трудоемкость изготовления деталей одного типа ТР.И. ПР умножается на соответствующие коэффициенты использования станочного оборудования при изготовлении деталей на токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных станках КТК, КФР, КЗ. Ф, КПШ, ККШ, КЗШ (табл.7) Это дает возможность рассчитать загрузку ТСТ, час., каждого из перечисленных станков в отдельности.
Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.7.
Таблица 7 - Укрупненный расчет загрузки станков на изготовление одного изделия и программы выпуска, час
| Деталь |
ТР. О Час |
Типы станков | |||||||||||
| Ток | Фрез. | З. Фрез | Пл. шл | Кр. шл | З. Шл | ||||||||
|
КТ |
ТСТ |
КФ |
ТСТ |
К. Ф |
ТСТ |
КПШ |
ТСТ |
ККШ |
ТСТ |
КЗШ |
ТСТ |
||
| Вал ступенчатый | 16,9 | 0,75 | 12,68 | 0,05 | 0,84 | - | 0 | - | 0 | 0, 20 | 3,38 | - | 0 |
| Колесо зубчатое | 48,8 | 0, 20 | 9,76 | - | 0 | 0,45 | 21,96 | - | 0 | 0,10 | 4,88 | 0,25 | 12,2 |
| Вал-шестерня | 3,44 | 0,25 | 0,87 | 0,05 | 0,17 | 0,35 | 1,2 | - | 0 | 0,15 | 0,52 | 0, 20 | 0,72 |
| Втулка простая 1 | 1,7 | 0,80 | 1,36 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | 0, 20 | 0,32 | - | 0 |
| Втулка простая 2 | 0,28 | 1,00 | 0,28 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 |
| Втулка сложная | 1,65 | 0,80 | 1,32 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | 0, 20 | 0,34 |
| Корпусная деталь 1 | 66,66 | - | 0 | 0,90 | 59,99 | - | 0 | 0,10 | 6,66 | - | 0 | - | 0 |
| Корпусная деталь 2 | 14,43 | - | 0 | 0,90 | 13 | - | 0 | 0,10 | 1,44 | - | 0 | - | 0 |
| Пластина (рычаг) 1 | 7,74 | - | 0 | 0,90 | 6,97 | - | 0 | 0,10 | 0,77 | - | 0 | - | 0 |
| Пластина (рычаг) 2 | 1,52 | - | 0 | 0,90 | 1,37 | - | 0 | 0,10 | 0,15 | - | 0 | - | 0 |
| Нестандартн. крепеж | 6,84 | 0,90 | 6,16 | 0,10 | 0,68 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 |
| Крышка | 3,18 | 0,85 | 2,7 | - | - | 0 | - | 0 | 0,15 | 0,48 | - | 0 | |
Итого:
|
Итого трудоемкость изделия на каждом станке ТСТ. ИЗД=SТСТ |
- | 35,14 | - | 83,1 | - | 23,16 | - | 8,98 | - | 9,6 | - | 13,2 |
|
Всего трудоемкость программы изделий на каждом станке ТСТ. ВЫП= К1´NВЫП´К3´ТСТ. ИЗД |
- | 674,69 | - | 159,52 | - | 444,67 | - | 172,42 | - | 184,32 | - | 253,82 |
На втором этапе определяется потребность в токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных станках NСТ шт. Если их загрузка составляете менее 352 часов (22 рабочих дня по 16 часов - в две смены) то количество станков - 1, если больше 352 часов - определяется расчетом: полученное число делится на 352 и округляется до целого. Перегруз не должен превышать 20%. Количество заточных, сверлильных, строгальных, долбежных, координатно - фрезерных станков определяется умножением итогового количества станочного оборудования NСТ. ИТ на соответствующие коэффициенты КЗАТ, КСВ, КДОЛБ, КСТР, ККОРД. (Табл. Г2). Если эти числа меньше 0,5 - результат расчетов записывается и приравнивается единице (в столбце табл.4 - условно показанной " = "), т.е. принимается по одному станка каждого типа. В этом случае численность рабочих назначается из расчета что станок будет работать в одну смену. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.8. В этой же таблице определена численность работников ЧРАБ, чел., необходимых выполнения указанных работ в течение одного месяца из расчета - один человек на один станок в смену.
Таблица 8 - Расчет количества станков и численность работников для выполнения работ
| Типы станка |
ТСТ. ВЫП, час |
NСТ, шт |
ЧРАБ, чел., |
|
| Токарные | 674,69 | 2 | 4 | |
| Фрезерные | 1595,52 | 5 | 10 | |
| Зубофрезерные | 444,67 | 2 | 4 | |
| Плоскошлифовальные | 172,42 | 1 | 2 | |
| Круглошлифовальные | 184,32 | 1 | 2 | |
| Зубошлифовальные | 253,82 | 1 | 2 | |
| Итого |
NСТ. ИТ= 12 |
24 | ||
|
Заточные (КСТ= КСТ. ИТ´ КЗАТ) 12*0,025= |
0,3=1 | 1 | ||
|
Сверлильные (КСТ= КСТ. ИТ´ КСВ) 12*0,025= |
0,3=1 | 1 | ||
|
Долбежные (КСТ= КСТ. ИТ´ КДОЛБ) 12*0,010 = |
0,12=1 | 1 | ||
|
Строгальные (КСТ= КСТ. ИТ´ КСТР) 12*0,025= |
0,3=1 | 1 | ||
|
Координатно-фрезерные (КСТ= КСТ. ИТ´ ККОРД) 12*0,015= |
0,18=1 | 1 | ||
| Итого | 5 | 5 | ||
| Всего | 17 | 29 | ||
4. Определение себестоимости механосборочных работ
вычислить, используя метод укрупненного нормирования, на основании данных по трудоемкости изготовления деталей, заводскую себестоимость изготовления и сборки всей программы выпуска машин, одной машины и одного килограмма массы машины.
Себестоимость выпуска программы машин определится по формуле:
СС. ПР= ( (КПРЕМ´ТР. ВЫП ´1,1´СЧАС) ´ ( (1+КД) (1+КОТЧ) +КРСЭО+КОЦР+КОПР)) ´ (1+КТЕРМ+КСБ) +ЗОМ. ПР
где: (КПРЕМ´ТР. ВЫП ´1,1´СЧАС) - основная заработная плата производственных рабочих: КПРЕМ - коэффициент премирования производственных рабочих (принимается равным 1,3); ТР. ВЫП - трудоемкость изготовления деталей всей программы выпуска машин, определена в табл.6, час.; 1,1 - коэффициент учета трудоемкости работ на заточных, сверлильных, строгальных, долбежных и координатно-фрезерных станках (КЗАТ+КСВ+КДОЛБ+КСТР+ККОРД=0,1 - табл.4); - часовая тарифная ставка рабочего станочника (предполагается, что каждую операцию механической обработки выполняет один человек), принимается равной 0,65 уе/час.; (1+КД) (1+КОТЧ) - коэффициент учета основной, дополнительной заработной платы производственных рабочих и отчислений от этих зарплат, принимаются равными: КД =0,11, КОТЧ =0,51; КРСЭО - коэффициент накладных расходов от основной заработной платы производственных рабочих на содержание и эксплуатацию оборудования, принимается равным 5,4; КОЦР - коэффициент накладных расходов от основной заработной платы производственных рабочих на общецеховые расходы, принимается равным 2,8; КОПР - коэффициент накладных расходов от основной заработной платы производственных рабочих на общепроизводственные расходы, принимается равным 4,5; (1+КТЕРМ+КСБ) - коэффициент учета затрат на вторичную термическую обработку деталей машины и ее сборку, принимаются равными: КТЕРМ=0,15, КСБ =0, 20. (Если подставить все перечисленные коэффициенты получим: ( (1,3´ТР. ВЫП´1,1´0,65) ´ ( (1+0,11) ´ (1+0,51) +5,4+2,8+4,5)) ´ (1+0,15+0, 20) =18,039´ТР. ВЫП,, уе). ЗОМ. ПР -затраты на основные материалы программы выпуска машин, уе., определяются по формуле:
ЗОМ. ПР= NВЫП ´SЗОМ. ПР i= NВЫП ´S (1,05´ ( (mО/КВТ) ´ЦЗ - ( (mО/КВТ) - mО) ´ЦО)),
где NВЫП - программа выпуска машин, задана в табл.5; 1,05 - коэффициент учета стоимости покупных изделий - стандартного крепежа; mО - общая масса деталей одной группы в машине, кг., приведена в табл.5; КВТ - коэффициент весовой точности для деталей каждой группы, приведен в табл.9; ЦЗ - цена заготовок для деталей каждой группы, уе/кг., приведен в табл.9; ЦО - цена отходов заготовок деталей каждой группы, уе/кг., приведен в табл.9. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.9.
Таблица 9 - Расчет затраты на основные материалы программы выпуска машин
| Деталь и заготовка к ней |
mОБЩ, кг |
КВТ, |
ЦЗ, уе/кг |
ЦО, уе/кг |
ЗОМ. ПР i уе |
NВЫП´ ´ЗОМ. ПР i, уе |
| Вал ступенчатый, ст. поковка | 120 | 0,75 | 0,450 | 0,035 | 74.2 | 1484 |
| Колесо зубчатое, ст. поковка | 40 | 0,80 | 0,480 | 0,035 | 24.85 | 497 |
| Вал-шестерня, ст. поковка | 4 | 0,75 | 0,450 | 0,035 | 2.47 | 49,4 |
| Втулка простая 1, ст. прокат | 8 | 0,50 | 0,230 | 0,030 | 3.63 | 72,6 |
| Втулка простая 2, цветное литье | 5 | 0,75 | 2,600 | 0,920 | 16.67 | 333,4 |
| Втулка сложная, ст. поковка | 10 | 0,70 | 0,480 | 0,035 | 7.05 | 141 |
| Корпусная деталь 1, чуг., ст. литье | 870 | 0,85 | 0,660 | 0,030 | 704.7 | 14094,08 |
| Корпусная деталь 2, сварн. Констр. | 180 | 0,95 | 0,660 | 0,030 | 131,03 | 2620,6 |
| Пластина (рычаг) 1, ст. поковка | 32 | 0,70 | 0,450 | 0,030 | 21, 19 | 423,8 |
| Пластина (рычаг) 2, сварн. Констр. | 20 | 0,95 | 0,640 | 0,030 | 14,12 | 282,4 |
| Нестандартн. Крепеж, ст. прокат | 4 | 0,65 | 0,400 | 0,030 | 2,52 | 50,4 |
| Крышка, прокат | 14 | 0,55 | 0,230 | 0,030 | 5,81 | 116,2 |
|
Всего: масса одной машины ММАШ =SmОБЩ |
1307 |
Всего затраты на основные материалы программы выпуска машин ЗОМ. ПР=NВЫП´SЗОМ. ПР i |
20164,88 | |||
