Учебное пособие: Производственный менеджмент

·        масштабов производства

·        технологических процессов

·        длительности операций

·        времени на переналадку

Влияют на:

·        нормативную длительность цикла

·        календарные опережения

·        сроки запуска и выпуска

·        величину незавершенного производства

Требования к определению экономически целесообразного размера партии:

·     по возможности сокращать номенклатуру одновременно изготовляемых изделий;

·     предусматривать параллельное изготовление тех видов продукции, которые дополняют друг друга по структуре трудоемкости;

·     планируемый объем выпуска (с учетом числа рабочих дней по месяцам) должен постепенно возрастать, отражая динамику, по возможности, иметь устойчивый характер;

·     размер партии изделий должен быть достаточным для обеспечения непрерывной работы рабочих в течение нескольких рабочих дней.

На практике в каждой отрасли существуют свои методы расчета размера партии деталей.

Чаще всего они основаны на соизмерении различных элементов затрат на производство: на содержание незавершенного производства (запасы материалов, деталей, сборочных единиц), переналадку оборудования, связанную со сменой партий обрабатываемых деталей.

Расчет оптимального размера партии деталей может осуществляться по следующей формуле:

 (шт.),

nj – размер партии i-й детали, шт.

N – годовая потребность в деталях, шт.

Nдн – дневная потребность в деталях, шт.

Зпз – затраты на переналадку оборудования, у.е.

Зн – годовые затраты на хранение одной детали, у.е.

P – дневная производительность оборудования, шт.

Экономически целесообразный размер партии служит основой для определения ритма запуска-выпуска партии деталей, т.е. периодичности повторения запуска или выпуска партий деталей:

где R — ритм запуска-выпуска партии;

n — размер партии;

r — среднерасчетный ритм.

Расчет длительности производственного цикла

Расчет Тц можно проводить с использованием следующих методов:

•    аналитический;

•    графический;

•графоаналитический.

Аналитический метод. Расчет длительности цикла зависит от выбранного вида движения предметов и осуществляется по следующим аналитическим выражениям:

a)при последовательном виде движения:

 

b)при параллельном виде движения:

c)       при параллельно-последовательном виде движения:

Из всех составляющих длительности производственного цикла наиболее сложно определить tмо.

Чаще всего для его расчета используется статистический способ.

При статистическом способе tмо определяется путем обработки статистических данных, получаемых при непосредственных наблюдениях за работой рабочих мест или из документов (рабочих нарядов, маршрутных листов). Устанавливают значение фактической длительности производственного цикла обработки (Тцф.). Затем рассчитывается суммарное время выполнения операций обработки партий деталей на основе норм времени, технологический цикл. Тогда tмо можно определить следующим образом:

где К0 — количество операций.

Опережения запуска и выпуска партий

Расчет опережений запуска и выпуска партий деталей

Опережение запуска (Озi) — отрезок времени от момента запуска в обработку партий деталей в i-м цехе до момента выпуска всех тех изделий, для которых были запущены в обработку партии деталей в i-м цехе.

Опережение выпуска (Овi) отличается от него на величину Тц, которая представляет собой сумму длительностей цикла обработки партий деталей во всех цехах после i-ro до последнего:

Опережения необходимы для определения и соблюдения сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам, в которых производится их обработка. Опережения определяются для каждого цеха независимо, но могут рассчитываться для пары смежных цехов.

Расчет заделов

Заделы – Овеществленные выражения длительностей производственного цикла изготовления партий деталей.

Без необходимых заделов не могут быть обеспечены бесперебойная, высокопроизводительная и равномерн6ая работа и равномерный выпуск продукции, однако излишние и некомплектные заделы приводят к увеличению потребности в оборотных средствах и замедлению их оборачиваемости.

В серийном производстве к внутрицеховым относятся технологические (цикловые) и транспортные заделы, к межцеховым – оборотные и резервные заделы. Последние называют также складскими, так как они должны находиться на складах (операционных, межцеховых).

Цикловые заделы – это количество деталей (узлов, изделий), которые находятся на рабочих местах в производственном процессе цеха на тот или иной момент времени.

Оборотные заделы – (запасы) – это заделы между двумя смежными цехами или любыми смежными звеньями дискретного производства. Причины, определяющие возникновение заделов:

·        различный характер потребления и поступления предметов производства – штучный, партионный;

·        различные скорости поступления и потребления партий деталей;

·        сдвиг потребления по отношению к началу поступления.

Резервных (страховой) задел образуется для выполнения возможных перебоев в производственном процессе. Он рассчитывается исходя из средних темпов потребления незавершенного производства с учетом длительности ожидания перерывов.

Средняя суммарная величина всех видов заделов образуется путем суммирования значений величин цикловых, оборотных и резервных заделов.

ТЕМА 7

ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

СОДЕРЖАНИЕ ТЕМЫ

ПОНЯТИЕ И ВИДЫ ПОТОЧНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

•    Определение

•    Первичное звено

•    Виды линий

УСЛОВИЯ ОРГАНИЗАЦИИ И ПАРАМЕТРЫ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ

•    Порядок проектирования

•    Синхронизация

•    Параметры

ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ ПОТОЧНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

•    Однопредметные поточные линии

•    Многопредметные поточные линии

7.1 ПОНЯТИЕ И ВИДЫ ПОТОЧНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

Поточное производство – это прогрессивный метод организации производства, основанный на ритмичной повторяемости согласованных во времени основанных и вспомогательных операциях, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операции технологического процесса.

Признаки поточного производства:

·        узкая специализация рабочих мест;

·        расположение рабочих мест по ходу технологического процесса (прямоточность);

·        ритмичная повторяемость операции;

·        высокая степень непрерывности производственного процесса;

·        параллельность осуществления операций технологического процесса.

Первичное звено поточного производства – поточное производство, т.е. группа рабочих мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с признаками поточного производства.

7.2 УСЛОВИЯ ОРГАНИЗАЦИИ И ПАРАМЕТРЫ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ

Условия организации поточных производств определяются в основном тремя факторами:

•     характером осуществляемых процессов и операций;

•     номенклатурой, масштабом производства и его повторяемостью;

•     трудоемкостью выполняемых операций.

Общий порядок проектирования поточных производств

1.       Подготовка информации

2.       Определение целесообразности и вида поточных линий

3.       Синхронизация операций технологического процесса

4.       Расчет основных параметров поточных линий

5.       Пространственная планировка поточных линий

Определение производственной целесообразности и выбор вида поточной линии осуществляется исходя из возможности обеспечения достаточно полной загрузки оборудования и его непрерывной работы в течение всего планируемого периода.

Это требование проверяется по каждому объекту путем расчета среднего значения показателя относительной трудоемкости операций ():

где  — показатель средней относительной трудоемкости (средней массовости) операций процесса изготовления 1-го изделия (детали);

tшт i среднее время выполнения одной операции процесса изготовления ί-го изделия (детали);

где tшт ij — штучное время выполнения j-й операции процесса изготовления ί-го изделия (детали);

koi — количество операций процесса изготовления ί-го изделия (детали);

ri – такт выпуска i-го изделия (детали);

где Fd — действительный фонд времени;

Ni — объем выпуска ί-го изделия (детали).

Таким образом,

Он характеризует среднюю загрузку рабочих мест предлагаемой поточной линии.

Синхронизация операций технологического процесса имеет своей задачей обеспечение возможности создания непрерывно поточной линии как наиболее рационального вида потока, т.е. такой организации процесса, при которой время выполнения каждой операции (tшт) равно или кратно расчетному ритму работы линии (г). Это требование обеспечивается равенством:

а r = tшт или а r - tшт = 0,

где а — любое постоянное число.

Расчет основных параметров поточных линий

1.       Определение такта выпуска

2.       Действительный фонд времени в смену

3.       Суточный действительный фонд времени в смену  

4.       Месячный действительный фонд времени в смену

5.       Определение такта запуска  

6.       Расчет загрузки поточных линий

7.       Определение явочного числа рабочих мест

8.       Расчет скорости движения конвейера

при непрерывном движении

при пульсирующем движении

9.       Определение длины конвейера линииn

10.    Расчет величины технологического задела

11.    Расчет величины транспортного задела

при непрерывном движении

при прерывном движении

12.    Расчет резервного (страхового) задела

Условные обозначения:

r — такт работы линии;

 — такт выпуска линии;

 — такт запуска линии;

 — производственное задание на период (год, месяц ), шт.;

 — действительный фонд времени работы линии за смену, мин;

 — действительный фонд времени работы линии за сутки, мин;

 — действительный фонд времени работы линии за месяц (год), мин;

 — календарный фонд времени за смену, мин;

 — регламентированные перерывы на отдых за смену, мин;

 — число смен в сутки;

 — число рабочих дней в период, дней;

 — коэффициент запуска изделий на поточную линию;

Ρ— размер определенной партии;

— время выполнения j-и операции по ί-й детали;

 — штучное время;

 — коэффициент выполнения норм;

 — принятое количество рабочих мест, определяется округлением расчетной величины до ближайшего целого числа;

b — добавочные потери рабочего времени связанные с очередными и другими отпусками, по болезни, выполнение госзаказа, %;

 — расчетное число рабочих мест;

 — количество деталей и изделий, обрабатываемых одновременно на рабочем месте, шт.;

L— длина рабочей части конвейера;

Ρ— количество изделий в определенной партии, шт.;

V— скорость движения конвейера, м/мин.

7.3 ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ ПОТОЧНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

Однопредметные непрерывно-поточные линии.

Возможны лишь при больших масштабах производства, предполагающих высокую степень постоянства производственной программы.

Непрерывный характер технологического процесса обеспечивается высокой степенью синхронизации операций и регламентированным тактом на длительный период времени.

Предметы на таких линиях перемещаются по типу параллельного движения, что обеспечивает минимальную из возможных длительность производственного цикла.

Требование полной синхронизации операций ограничивает области применения непрерывно-поточных линий преимущественно ручными работами. Эти виды поточных линий используются чаще всего на сборочных и монтажных производствах и в сервисном обслуживании. Расчет параметров осуществляется по классической схеме.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14